Особенности технологии производства

Рассматривая телевизоростроение с производственной стороны следует отметить, что данное направление деятельности у разных предприятий различно. Так, например, все иностранные фирмы используют полностью автоматизированную линию производства, которая налажена на большой объём выпуска телевизоров. В свою очередь на наших отечественных предприятиях вся эта работа осуществляется вручную, т.к. объём выпуска товаров недостаточно велик для приминения механической линии. Рассмотрим особенности производства товара на примере телевизора «Берёзка», параллельно сравнивая технологию с иностранными производителями.

Завод «Коммунар» был первым, кто начал серийный выпуск цветных телевизоров и собирал их вплоть до 1991 года. После начала перестройки всесоюзный рынок открылся для импортной техники. «Коммунар» ещё продолжал по инерции выпускать цветные телевизоры, но они становились всё менее конкурентоспособными на украинском рынке. Резкое падение произошло в 1995 году. Тут-то на «Коммунаре» схватились за голову и поняли, что нужно срочно разрабатывать новую модель. Однако и она на рынке не шибко пошла: основу телевизора по-прежнему составляли отечественные комплектующие. К 1998 году стало ясно, что на элементной базе советского образца далеко не уедешь. Было принято наконец радикальное решение — максимально начинить телевизор импортными комплектующими. Таким образом, к сегоднешнему дню 100% элементной базы для харьковских телевизоров закупается за границей. И с 1999 года серийно производится шестое поколение «Берёзок» с диагоналями 54 и 37 см. Сразу после запуска этих новинок ситуация несколько улучшилась и предприятие стало делать 9−12 тыс. телевизоров в год, а не 2−3 тыс., как в 1997;м.

Сегодня все микросхемы покупают у фирмы «Филиппс», трансформаторы и кинескопы — в странах Балтии, разъёмы — в США, конденсаторы — в Южной Корее, гранулированную пластмасс — во Франции.

Несмотря на всю сложность приборостроительного предприятия, действительность высокотехнологического производства оказалась куда проще, чем выглядит со стороны. За множеством разнообразных столиков сидят женщины в белых халатах (почему-то в телепроизводстве в основном заняты представительницы самой прекрасной половины человечества) и вставляют в печатную плату (пластина из гетинакса, текстолита и т. д., на металлизированной поверхности которой каким-либо способом (например, фотохимическим) создаются тонкие электропроводящие полоски для соединения устанавливаемых на плате резисторов, диодов, конденсаторов и т. п. Печатную плату специалисты ещё называют моношасси.) различные мелкие детальки. Печатная плата-шасси передаётся из рук в руки, и каждая пара рук быстренько прилаживает определённые «запчасти». Получается живой конвейер. Последняя в ряду женщина передаёт изделие на следующий участок. Там женские руки допаивают крупногабаритные детали и проверяют качество паяных соединений. Кстати, у «Коммунара» имеются и автоматизированные линии. Они работали ещё в советские времена, а сейчас не используются.

После того, как последняя женская рука коснулась печатной платы, за дело берутся мужчины: этап производства в сборочном цехе. Здесь уже томятся в ожидание кинескопы, а рядом с ними — пластмассовые кожухи.

На кинескопы набрасывается специальная петля размагничивания. На «взнузданный» таким образом кинескоп уже не сможет повлиять магнитное поле Земли. Затем «трубку» вставляют в пластмассовый короб, полностью собирают укомплектованное шасси — и телевизор готов!

Осталось настроить и проверить аппарат. Забавная деталь: настройщик копошится во «внутренностях» телевизора, стоя сзади него, а происходящее на экране видит в зеркале, установленном перед «ящиком».

С отдельными партиями готовых «телеков» переодически экспериментируют. Берут штук 50 и ставят в готовый режим. Переодически выключаясь и включаясь, телевизор нарабатывает 2250 часов (примерно полтора года неприрывной работы). И «гоняют» их на разных каналах и в разных режимах работы, с повышенным и пониженным напряжением. Главный инженер завода Алексей Трофименко говорит, что после перехода на импортную элементную базу надёжность «Берёзок» выросла в четыре раза.

Осталось рассмотреть цех пластмасс, где делают корпуса для телевизоров. Пластмассу из-за бугра привозят в гранулах, и смотрится она как маленькие кусочки глины бурого цвета. Эти гранулы засыпают в специальный термопластавтомат, где пластмасса разогревается тэнами (электронагревателями) мощностью 50 КВт, а затем впрыскивается в пресс-форму. Под давлением в 100 — 200 атмосфер жидкой пластмассе придают необходимые очертания. На выходе — готовый корпус, который нужно только покрасить. Выглядит внушительно, вот только процесс больно энергоёмкий и на таких объёмах вряд ли себя окупает. К тому же и оборудование это на «Коммунаре» работает не менее 15 лет. Но один такой термопластавтомат стоит около EURO 1 млн.

Вообще-то, в западных странах всё выглядит совершенно иначе. Всю работу по производству проделывают автоматические конвейеры, которых на предприятие несколько штук. Исходные материалы иностранные фирмы либо изготовляют сами на вспомогательных цехах, либо преобретают у ведущих лидеров — Сингапура, Тайвани, Китая, Японии, Италии.