Цели ТРМ. 
Система TPM (система эксплуатации и ремонта оборудования) и ее применение в СМК предприятий

Словосочетание Total Productive Maintenance или кратко — TPM родилось в 60-е годы в Японии. На русский язык оно переводилось и раскрывалось крайне неудачно, например, как «общая эксплуатационная система», под которой понималась «эксплуатация оборудования всеми служащими через деятельность малых групп», или как «полная производственная поддержка», определяемая как «система максимизации эффективности использования оборудования на протяжении всего срока его эксплуатации». Наиболее точным представляется определение TPM как всеобщего обслуживания (или поддержания) оборудования, позволяющего обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала.

Аббревиатура TPM в литературе на русском языке, посвященной проблемам управления, сегодня практически не встречается, или, по крайней мере, встречается неизмеримо реже, чем ставшее привычным и почти родным сокращение TQM (Total Quality Management — всеобщее управление качества).

Под понятием «оборудование» в Японии понимаются все основные фонды предприятия. На рубеже 40-х — 50-х годов в японских компаниях была широко распространена американская система профилактического обслуживания оборудования, подразумевавшая четкое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание.

Однако в этот же период в Японии начала формироваться собственная оригинальная концепция обеспечения качества, согласно которой ставку необходимо делать не на контроль качества извне, а на создание высокого качества непосредственно в процессе работы. Одним из естественных этапов реализации этого подхода стало появление кружков качества.

В компании «Ниппон дэнсо», производившей автомобильное электрооборудование, в кружки качества оказался вовлеченным весь персонал. В результате автоматизации производства в компании возникла проблема эффективного использования сложного оборудования. Найти решение удалось с помощью двух основных идей. Во-первых, операторам было вменено в обязанность не только использовать оборудование, но и осуществлять его текущее обслуживание. Во-вторых, на основе кружков качества, была создана система поддержания в нормальном состоянии всего оборудования компании всем ее персоналом В 1971 году было дано развернутое определение TPM в производственных подразделениях, состоящее из пяти пунктов. Позднее TPM охватила собой не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной системой. С учетом этих обстоятельств в 1989 году определение было скорректировано и содержание TPM было представлено в следующем виде:

• 1. целью TPM является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы;
• 2. средством достижения цели служит создание механизма, который ориентирован на предотвращение всех видов потерь («ноль несчастных случаев», «ноль поломок», «ноль брака») на протяжении всего жизненного цикла производственной системы;
• 3. для достижения цели привлекаются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, — производственные;
• 4. способствует достижению цели весь персонал — от руководителя до работника «первой линии» ;
• 5. стремление к достижению «ноля потерь» реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.