Прессование. 
Технологические процессы в машиностроении

Прессование металлов — способ ОМД, заключающийся в выдавливании металла из замкнутой полости (контейнера) через отверстие инструмента (матрицы), форма и размеры которого определяют сечение прессуемого изделия.

Различают следующие виды прессования:

• • с прямым истечением металла или прямое прессование (направление движения металла совпадает с направлением движения пресс-шайбы, рис. 4.13, а)
• • с обратным истечением металла или обратное прессование (металл течет навстречу движению матрицы, которая выполняет функции пресс-шайбы, рис. 4.13, б).

При прямом прессовании профиля сплошного сечения пресс-штемпель 1 через пресс-шайбу 2 передаст давление на заготовку б. При этом металл заготовки выдавливается в отверстие матрицы 4, закрепленной в матрицедержателе 3, и образует профиль пресс-изделия 5.

Рис. 4.13. Схемы прессования прутка:

а — прямое прессование; б — обратное прессование; 1 — пресс-штемпель;

• 2 — пресс-шайба; 3 — матрицедержатель; 4 — матрица; 5 — пресс-изделие;
• 6 — заготовка; 7 — пробка; 8 — удлиненный матрицедержатель

При обратном прессовании силовое воздействие на заготовку 6 осуществляется за счет давления пробки 7 и удлиненного магрицедержателя 8, снабженного центральным отверстием. При этом металл заготовки 6 выдавливается в канал матрицы 4.

Другие способы прессования также находят промышленное применение:

• • прессование труб из сплошной заготовки с предварительной прошивкой ее иглой;
• • прессование сплошных и полых профилей плавно-переменного или ступенчато-переменного сечения;
• • прессование широких ребристых листов (панелей) из плоского (щелевого) контейнера и т. д.;
• • гидростатическое прессование металла (гидроэкструзия), при котором давление на заготовку передается через жидкость. При этом способе силовое иоле создается жидкостью высокого давления, подаваемой в контейнер от внешнего источника, или давлением на жидкость уплотненного пресс-штемпеля.

Применение. Прессованием получают:

• • прутки диаметром 3—250 мм;
• • проволоку диаметром 1—6 мм;
• • трубы диаметром 20—600 мм, толщиной стенки 1,0—1,5 мм

и более;

• сплошные и полые профили.

Основные достоинства прессования следующие. При прессовании деформируемый материал находится в условиях неравномерного всестороннего сжатия, вследствие чего значительно повышается его пластичность. Это позволяет обрабатывать давлением даже хрупкие материалы, нс поддающиеся обработке другими способами (прокаткой, ковкой, волочением).

Основные недостатки прессования:

• • значительный износ инструмента (вследствие значительных контактных напряжений и температур);
• • неравномерность свойств по длине прессованного изделия;
• • значительные (до 15%) технологические отходы (передний конец профиля и пресс-остаток).