Анализ базового и технико — экономическое обоснование предлагаемого вариантов техпроцесса

Деталь — корпус АМ 24.03.611 изготавливается из стали 45. Перед первой механической операцией поковку подвергают обрубке и очистке.

Таблица 4.6.

Характеристика основных операций базового технологического процесса механической обработки корпуса АМ 24.03.611.

Анализ базового технологического процесса механической обработки корпуса АМ 24.03.611 показывает, что на начальной операции (010 и 020) проводится формирование установочных базовых поверхностей, а именно отверстий и наружной поверности, т. к доминирующей схемой базирования является базирование на разжимной оправке по отверстию или в патроне по наружной шейке корпуса.

После формирования технологических баз проводится окончательная обработка всех поверхностей. Последовательность операций в базовом технологическом процессе выбрана правильно и отражает принцип последовательного уточнения поверхностей.

В технологическом процессе используется в основном универсальное оборудование с частичной специализацией за счет применения специальных приспособлений. В качестве режущего инструмента в базовом технологическом процессе используется в основном универсальные инструменты: резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, что целесообразно в данных производственных условиях.

Измерительный инструмент в базовом технологическом процессе используется в основном универсального типа. Исключение составляет лишь контроль наиболее ответственных поверхностей с помощью калибров.

К недостаткам базового технологического процесса можно отнести следующее:

• — использование на операции по токарной обработке одной ступени корпуса дорогостоящего высокоточного оборудования с ЧПУ, а именно сверлильный станок с ЧПУ 16К20Ф3, что в данных производственных условиях дорого;
• — выполнение зенкерования отверстий и зенкование в них фасок на разных операциях.

Эти недостатки необходимо устранить в процессе дипломного проектирования.

В проектированном технологическом процессе вместо операции токарная с ЧПУ применена операция Токарно-винторезная. Это позволяет устранить дорогостоящий станок с ЧПУ.

Рассчитаем экономический эффект от изменения технологического процесса по методике, изложенной в [9].

Для определения размера снижения технологической себестоимости необходимо знать часовые приведенные затраты, которые определяем по формуле:

С_П.З.=С_З +С_Ч.З.+Е_Н(К_С + К_ЗД), (4.6).

где С_З— основная и дополнительная заработная плата с начислениями, руб/ч;

С_Ч.З-затраты на эксплуатацию рабочего места;

Е_Н-нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (в машиностроении Е_Н=0,15);

К_С, К_ЗД, — удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, руб/ч.

Основная и дополнительная заработная плата С_З, руб/ч. рассчитывается по формуле:

С_З= С_ТФ k у, (4.7).

где — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату (=1,53);

С_ТФ— часовая тарифная ставка станочника — сдельщика: 4 разряда — С_ТФ=535 руб/ч;

к — коэффициент, учитывающий заработную плату наладчика, k=1;

у — коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, у=1.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

(4.8).

где С_Ч.З=300 руб/ч — практические часовые затраты на базовом рабочем месте;

k_М — коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка больше, чем аналогичные расходы у базового станка, k_М=1,4 — для универсального станка, k_M=0.7 — для станка с ЧПУ.

Капитальные вложения в станок К_С, руб.

(4.9).

где Ц — балансовая стоимость станка, определяемая как сумма оптовой цены и затрат на транспортирование и монтаж, составляющих 10.15% оптовой цены станка, руб.

Капитальные вложения в здание К_З, руб/ч.

(4.10).

где F — производственная площадь, занимаемая станком с учетом проходов, м²

F=fk_f, (4.11).

где f — площадь станка в плане, м²;

k_f — коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов и др.

Определим технологическую себестоимость выполнения операций, измененных в процессе проектирования технологического процесса.

(4.12).

Экономический эффект на обработке каждой детали Э, руб.

(4.13).

Суммарный годовой экономический эффект Э_{сум.год}, руб/год Э_{сум.год}= ЭN (4.14).

Базовый вариант:

операция Токарная с ЧПУ Т_шт =2,35 мин; f =8,5 м²; k_f=3,5; разряд рабочего — 4.

С_З=1,53 53 511=818 руб/ч Ц=1 550 000 001,1= 170 500 000 руб.

руб.

F=38,5=25,5 м²

руб/ч Таким образом С_П.З=руб/ч.

Определим технологическую себестоимость операции.

C_oпр =руб.

Проектируемый вариант:

Операция Токарно-винторезная Т_шт =2,35мин; f =2,5 м²; k_f=3,5; разряд рабочего — 4.

С_З=1,53 53 511=818 руб/ч Ц=205 000 001,1= 22 550 000 руб.

руб.

F=2,53,5=8,75 м²

руб/ч Таким образом С_П.З=руб/ч.

Определим технологическую себестоимость операции.

C_oпр =руб.

Экономический эффект на обработке каждой детали Э, руб Э=4484−148=4338 руб.

Суммарный годовой экономический эффект Э_{сум.год}, руб/год Э_{сум.год}=руб/год.

Таким образом, расчеты показали положительный экономический эффект от применения универсального станка вместо станка с ЧПУ.