Формирование и регулирование запасов

Причинами образования запасов являются:

• • несоответствие объемов поставки объему разового потребления;
• • разрыв во времени между моментами поступления материалов и его потреблением;
• • климатические условия местности;
• • снижение транспортных расходов.

Производственный запас включает в себя:

• — текущий запас (необходимый для использования между двумя очередными поставками);
• — подготовительный запас (служит для обеспечения бесперебойной работы предприятия в период, необходимый для подготовки механизмов для эксплуатации);
• — страховой или гарантийный запас (необходим на случай перебоев в процессе снабжения);
• — товарные запасы (запасы готовой продукции и запасы в каналах сферы обращения).

Каждый из видов запаса может быть измерен:

• а) в натуральном выражении (шт., кв.м.) для определения степени обеспеченности запасами конкретного вида продукции;
• б) в стоимостном выражении (сколько ресурсов и по какой цене необходимо для общей величины запаса и сравнения с реализацией продукции, издержками и другими показателями);
• в) в днях обеспеченности (необходимый объем запасов в натуральном выражении разделить на среднесуточный расход).

Регулирование запасов — комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации, контроля и планирования поставок.

Точка заказа — установленный минимальный уровень запаса, при снижении до которого делается заказ на поставку очередной партии материальных ресурсов.

Размер заказа — то количество партии материалов, на которое должен быть выписан заказ для пополнения запасов.

Можно регулировать величину заказа:

• — изменением объема партии;
• — изменением интервала между поставками;
• — изменением объема и интервала поставки.

Различаются следующие системы управления запасами:

• 1) с фиксированной периодичностью заказа;
• 2) с фиксированным объемом заказа;
• 3) с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;
• 4) мин — макс;
• 5) саморегулирующиеся системы;
• 6) АВС, XYZ;

Системы с фиксированной периодичностью заказа (через равные промежутки времени) применяются в следующих случаях:

• — для малостоящих товаров;
• — при низких затратах на хранение;
• — при незначительных издержках, если закончился запас;
• — при заказе материала у одного поставщика;
• — когда скидки существенно определяют партию заказываемого товара;
• — при относительно постоянном уровне спроса.

Достоинства метода: простота; регулирование запаса осуществляется один раз между периодами заказов.

Недостатки: необходимость делать заказ даже на незначительное количество; опасность возникновения дефицита.

Системы с фиксированным объемом заказа (подразумевает поступление материалов равными, заранее определенными партиями через разные промежутки времени).

Заказ делается в точке заказа и выполняется в течение определенного времени. Применяются в следующих случаях:

• — для дорогостоящих товаров и материалов;
• — в случаях, когда товары составляют лишь небольшую долю продукции, выпускаемой поставщиком.

Осуществляется регулярная проверка запасов, физическое наличие товара легко поддается учету, материалы поступают равными партиями, что снижает затраты по доставке и созданию запасов, требуется систематический контроль (растут издержки по хранению). Характерны высокая стоимость предметов снабжения, высокая стоимость хранения, высокая уровень ущерба, непредсказуемый характер спроса.

Система с двумя фиксированными уровнями запаса и фиксированной периодичностью заказа.

Устанавливаются нижний и верхний пределы допустимого уровня запаса, при этом максимальный уровень определяется самой фирмой, а минимальный уровень — точкой заказа.

Система позволяет исключить некоторую возможность дефицита. Недостатком данной системы является то, что пополнение запаса до максимума не может производиться независимо от фактического расходования запаса.

Рассмотренные выше системы предполагают относительную неизменность условий. На практике же возможны изменение потребности в товарном запасе, изменение условий поставки, нарушение контракта поставщиком, и др. В этих случаях создаются комбинированные системы с возможностью саморегулирования. В каждой системе устанавливается определенная целевая функция, служащая критерием оптимальности, в рамках экономико-математической модели управления запасами.

Система «АВСрегулирование запасов». Определение сроков и размеров закупок сводится к расчетам по какой-либо одной формуле и считается формальной механической работой.

Основные положения АВС — метода:

нерационально уделять партиям, играющим незначительную роль в производстве, то же внимание, что и материалам первостепенной важности (принцип Парето);

в зависимости от затрат, материалы делятся на три группы — А, В, С.

А — немногочисленные (10−15% наименований), но важные материалы, которые требуют больших вложений (70−80%);

В — относительно второстепенные материалы (20−30% наименований), требующие меньшего внимания, чем, А (15−25% вложений);

С — составляют значительную часть в номенклатуре (55−65%), недорогие, на них приходятся наименьшая часть вложений в запасы (5%).

Этапы АВС-метода:

• — установить стоимость каждой детали;
• — установить спрос на каждую деталь;
• — расположить материалы по убыванию цены;
• — суммировать данные о количестве и издержках на материалы;
• — разбить материалы на группы в зависимости от удельного веса в общих издержках.

Таким образом, на предприятии первоочередное внимание должны уделять запасам группы А, точно прогнозировать потребность в них, контролировать их поставки, вести тщательный их учет. Однако, должны это делать не забывая о группах запасов В и С.