Технология трехмерной формовки из сыпучих материалов в литейном производстве

Технология трехмерной формовки из сыпучих материалов в литейном производстве

В последнее десятилетие литейные производства практически на всех предприятиях машиностроительных и металлургических отраслей стран СНГ развивались по экстенсивному пути. Главная причина этого — переход экономики на рыночные отношения и экономический кризис. Восстановить и модернизировать литейное производство Украины можно только за счёт интенсивного освоения инновационных технологий на базе прогрессивного оборудования, импортируемых из промышленно развитых стран, поскольку в настоящее время производство отечественного литейного оборудования практически свернуто. литейный вакуум песчаный Одной из современных технологий, хорошо зарекомендовавшей себя в зарубежном и отечественном литейном производстве, является технология быстрого прототипирования (Rapid Prototyping), которая произвела переворот в изготовлении и проектировании изделий. Она запатентована в 1993 г. Массачусетским технологическим институтом, основана на принципе струйной печати и, используя материал в виде порошкообразной смеси различных типов, позволяет по данным CAD файлов изготавливать литейные модели и формы (огнеупорностью до 1100С). В России технология быстрого прототипирования хорошо себя зарекомендовала при мелкосерийном и серийном производстве отливок для авиационной промышленности [1], однако составы материалов для изготовления моделей и форм по этой технологии являются коммерческой тайной. Остаются неизвестными теплофизические и технологические (газопроницаемость, газотворность, гигроскопичность, и др.) свойства материалов, что затрудняет использование САПР для моделирования литейных процессов.

Известно использование для литейного производства станков с ЧПУ в виде 3D-фрезеров для изготовления литейных моделей и песчаных форм с высокой точностью и системами мониторинга размеров моделей [2]. Однако фрезерованию сопутствует много отходов в виде стружки, ряд материалов на основе песка плохо обрабатывается из-за высокой твердости зерен песка и хрупкости тонких изделий.

В связи с этим институт ФТИМС НАН Украины патентует технологию (способ по заявке UA №u201207872 от 26.06.2012) изготовления изделий из сыпучего наполнителя, которая, кроме литейных процессов, также может применяться для производства строительных, керамических изделий. Наиболее близким к этой технологии является способ изготовления изделий из сыпучего наполнителя, включающий изготовление заготовки с покрытием ее эластичной синтетической пленкой, вакуумирование этого наполнителя, и последующее деформирование этой заготовки по заданной форме [3]. В качестве примера указан опыт немецкого исследователя Гаазе, который, вакуумировав наполовину заполненную песком камеру футбольного мяча, «вылепил» из нее вазу. Камера с песком представляла собой пластическое тело, хорошо сохраняющее форму после деформации. Подобного вида изготавливают стержни вакуумно-пленочной формовкой (ВПФ) в стержневых ящиках, используя вакуумпровод с фильтром для вакуумирования песка стержня, однако в известных способах ВПФ операции деформирования стержня не предусмотрены.

В основу разработанного способа положен ряд физических явлений и технических достижений в области технологии литейной формы. Согласно теории механики грунтов, песок, составляющий основу формовочных смесей, является сыпучим материалом, не имеющим сил сцепления между частицами, но обладающим силами внутреннего трения. При прессовании происходит деформация сдвига, в результате которой часть песка перетекает из одного объема в другой. При виброуплотнении (как быстром повторно-переменном нагружении) деформирование протекает путем тонкого скольжения по отдельным поверхностям в зерновой среде песка, что требует меньших силовых воздействий и заданное деформирование достигается многократными подвижками слоев песка. Заготовка из сыпучего наполнителя при деформировании со стороны деформирующего элемента (ДЭ) поглощает поступающую от него энергию, расходуя ее частично на уплотнение, частично на трение, возникающее в сыпучем наполнителе между его частицами. Применение вибрации со стороны ДЭ позволяет снизить трение в наполнителе за счет колебания его частиц. А для частиц сыпучей среды изо льда теплота трения служит главной причиной оплавления льда, облегчающее деформирование и пропитку талой водой сыпучего материала как описано ниже.

Известны зависимости влияния величины вакуума на прочность и твердость сыпучего песка в вакуумируемой песчаной форме при ВПФ, в нашем случае эти характеристики можно менять в процессе деформирования исходной песчаной заготовки в зависимости от применяемых режимов и инструмента. Новым решением в этой технологии является использование вакуума одновременно с упрочнением заготовки и регулированием ее прочности также и для пропитки сухого сыпучего наполнителя реагентом (метод фильтрационной формовки) и его связывания с последующим прекращением энергоемкого вакуумирования и открепления изделия от трубопровода. От величины вакуума также зависит скорость пропитки реагентом наполнителя, на указанные характеристики можно влиять газопроницаемостью сыпучего наполнителя и/или величиной расстояния (благодаря сопротивлению фильтрации в порах наполнителя) от места определения этих характеристик до вакуумпровода, контактирующего с сыпучим наполнителем. Применение в этой технологии компьютерного мониторинга в текущем времени размеров (в трех измерениях) и состояния поверхности обрабатываемой заготовки позволяет говорить о создании способа изготовления изделий 3D-деформированием заготовок из вакуумируемого герметизированного эластичной синтетической пленкой сыпучего наполнителя.

Для деформирования применяют изначально изготовленную заготовку (с полостью или без, например, куполообразную) из сыпучего наполнителя известными способами ВПФ подобно песчаным стержням. Для облицовки обычно используют эластичную синтетическую пленку толщиной 0,05…0,10 мм марок EVA или сэвилен ТУ2245−561−203 521−2002 и другие с возможностью не менее чем шестикратного относительного удлинения пленки. В качестве примера реализации способа изготовили из песчано-гипсовой смеси модель отливки подставки под колону. Сухой песок с добавкой 20…25% полуводного гипса формовали способом ВПФ в оснастке, подобной стержневому ящику со стенками, предварительно покрытыми эластичной синтетической пленкой. В соприкосновение с песком вводили вакуумпровод, герметизировали стыки концами этой пленки, выступающей за пределы песка и лежащей на стенках вакуумпровода. Затем вакуумпровод подключали к вакуум-насосу, заготовка под вакуумом приобретала прочность, ее крепили к столу. В простейшем варианте способа заготовку из сухой песчаной смеси деформировали ручным инструментом снаружи и со стороны полости в соответствии с чертежом модели отливки. При этом прочность и твердость сыпучего наполнителя в стенке заготовки во время деформирования регулировали изменением величины вакуума с контролем по вакуумметру. Требуемые размеры заготовки (согласно чертежа) контролировали шаблонами из плотного картона. По таким шаблонам обычно вырезают модели из пенопласта нагретой проволокой.

Затем выполняли операцию закрепления (связывания) сыпучего материала вакуумируемой заготовки как полупродукта. Начиная с дальнего места к вакуумпроводу, шприцом вводили реагент — жидкую композицию в песчаную смесь, прокалывая иглой эластичную синтетическую пленку произвольно с шагом 50…120 мм, а затем заклеивая скотчем образовавшееся отверстие. Эта композиция состояла из водного раствора жидкого стекла плотностью 1,08 кг/м3, поскольку жидкое стекло служит ускорителем твердения гипса и цемента. При введении шприцом такой композиции видно было сквозь пленку потемнение материала, а при добавления в нее красителя — чернила, было видно закрашивание материала распространением под вакуумом жидкости в песчаной смеси. Изменением величины вакуума регулировали скорость пропитки. Дальние слои от вакуумпровода медленнее пропитывались, чем ближние за счет ослабления разрежения по мере удаления от вакуумпровода. Водная композиция, смачивая гипс, создавала с ним связующую композицию, которая твердела за 7…15 мин. При получении сырой прочности смеси, достаточной для сохранения размеров заготовки, вакуум отключали, дальнейшее твердение происходило на воздухе, после чего полученную многоразовую модель использовали для получения песчаных форм для получения отливок подставки под колону. Заготовку из сыпучего материала можно также рассматривать не как прообраз модели, а как песчаный стержень или песчаную форму (полуформу), после изготовления которой по этому способу деформирования и связывания затем получают отливку заливкой в ее полость металла. Связывание песка с методом пропитки освобождает песчаное изделие от привязки к трубопроводу и прекращает затраты энергии на вакуумирование, его можно хранить на складе и использовать через длительное время, что дает гибкость производству. Аналогичные сыпучие наполнители применяются для производства строительных изделий (песок, крошка или щебень с вяжущими — цемент, гипс и др.) При этом пропитка водой или другим реагентом пористой среды такого дисперсного материала обеспечит перевод его из сыпучего в камневидное состояние.

В литейном производстве при изготовлении песчаных форм и стержней известны более сотни составов связующих, многие из которых твердеют при добавке к сухому сыпучему компоненту жидкого или газообразного реагента. В ряде примеров реализации этой технологии в качестве связующей композиции из пары твердеющих реагентов опробованы: пропитка водой гидратационных вяжущих (гипс, цемент) в смеси с сухим песком, пропитка водным раствором жидкого стекла в качестве связующего песка с добавлением соединений кальция, использование углекислого газа или сложных эфиров в качестве отвердителя песка с раствором жидкого стекла, технических лигносульфонатов как связующего и хромового ангидрида как отвердителя. Возможно применение синтетических смол в качестве связующего с их отвердителями. Такие пары твердеющих реагентов вводили: порошковый — в состав сыпучего наполнителя, а жидкий — в состав пропитки. После пропитки связующим (жидким стеклом) возможна продувка газом-отвердителем связующего (углекислым газом) через наколы в эластичной синтетической пленке.

Выполнение заготовки с полостью позволяет утонить ее деформируемые стенки и уменьшить усилие деформации, а применение устройств с ЧПУ — автоматизировать процесс. Кроме того, расчетом на компьютере или опытным выбором режима движения инструмента с ДЭ можно использовать его в станке 3D-фрезере, заменив фрезу на инструмент с роликом или шариком. Термопластичная синтетическая пленка для облегчения ее растяжения-усаживания при деформировании заготовки может нагреваться контактом с инструментом, в который встроен нагреватель. Также предусматривается изготовление изделий, в которых в качестве сыпучего наполнителя используют лед и / или легкоплавкий пенополимер в виде крошки, гранул или порошка или лед в смеси с сыпучим огнеупорным формовочным материалом. К таким изделиям относятся ледяные и пенопластовые модели, а также замороженные формы и стержни. Поддерживая температуру поверхности заготовки из сыпучего наполнителя со льдом или из сыпучего льда на уровне 0…-5°С, достигают того, что лед частично оплавляется при деформировании и/или нагревании контактом с инструментом, а затем поверхностный слой заготовки твердеет сам контактом с твердыми частицами льда до сохранения формы заготовки без вакуумирования или его охлаждают до полного твердения путем помещения в морозильную камеру. Под вакуумом талая вода проникает глубже между зерен льда и там застывает. Так получают из сыпучего наполнителя с добавлением льда или в виде льда ледяных или ледо-пенопластовых моделей, а также замороженных песчаных форм.

Разработанная технология деформирования упрочненной вакуумом заготовки из сыпучего наполнителя по аналогии с процессом действия на заготовку инструмента на фрезерных станках с ЧПУ будет способствовать увеличению гибкости производства, отсутствию стружки и автоматизации процесса подобно способу быстрого прототипирования.

• 1. Дрокина В. В., Белов В. Д. Некоторые аспекты изготовления отливок методом быстрого прототипирования // Труды девятого съезда литейщиков России. Уфа: 2009. — С. 298 — 299.
• 2. Дорошенко В. С., Шинский И. О. 3D-технологии при литье по газифицируемым моделям // Металл и литье Украины. — 2009. № 4−5. — С. 30 — 33.
• 3. Минаев А. А. и др. Вакуумная формовка. — М.: Машиностроение, 1984. — 216 с.