Переработка газоконденсата. 
Химический процесс добычи газа

Производство № 3

Комбинированная установка У-1.731.Блок атмосферной перегонки.

Сырьем БАП является углеводородный стабильный конденсат и сернистая ШФЛУ.

Стабильный конденсат поступает на установку в емкость Е51, затем насосами Н51/1−2 прокачивается двумя параллельными потоками через теплообменники Т51−54. На прием сырьевых насосов из емкости Е168/2 насосами Н90/1−2 подается 2% раствор щелочи. Нагретый до 180⁰ С стабильный конденсат подается в печь П1, где нагретый до 320⁰ С подается в колонну К51. С верха колонны отбираются фракции НК-120 С конденсируется и охлаждается постепенно в холодильниках ХВ51/1−3, Х51, сепарируется от воды в Е52 и насосами Н59/1−2 подается в емкость сырья Е53 колонны К52.

Из колонны К52 выводятся два боковых потока:

• — фракции 120−230 — забирается насосом Н55/1−2 прокачивается через теплообменник Т56, воздушный холодильник ХВ53 и направляется на смешение для получения фр. НК-350⁰ С.
• — фр. 230−350 насосами Нбб/1,2 направляются в теплообменник Т101/1,2 блока вторичной перегонки для нагрева сырья, после чего часть фр.230−350 охлаждается в ХВ54 и направляется на смешение с фр. 120−230 С. Смесь после Х53 направляется на смешение для получения НК-350 — сырья гидроочистки.

Часть фр. 230−350 после ХВ54 поступает в блок вторичной перегонки на смешение с фр. 180−350 для получения дизельного топлива.

Избыток тепла К51 отводится двумя циркуляционными орошениями. Из емкости Е53 фр. НК120 и ШФЛУ нагреваясь в теплообменниках Т55Л, 2,56,57 подается на вход колонны дебутанизации К52. С верха К52 отбирается головка стабилизации С2-С4, направляется, в холодильники ХВ52/1−6, Х52/1−2 и поступают в рефлюксную емкость стабилизатора Е54.

Нижний продукт колонны — стабильная фракция НК120 С после охлаждения в теплообменнике Т57, воздушном холодильнике ХВ58/1,2 и водяном холодильнике Х54 делится на два потока: один направленный в блок очистки и получения сжиженных газов, второй после Х54 смешивается с фр. 120−350 С. После смешения фракций: стабильный НК-120, 120−230, 230−350.

Блок ЭЛОУ Назначение: электрообессоливание и электрообезвоживание стабильного конденсата.

Состав:Узел электрообессоливания и электрообезвоживания Сырье: стабильный конденсат установки стабилизации конденсата газового производства.

Продукт: обессоленный и обезвоженный конденсат, направляемый в теплообменники блока АТ Блок очистки и получения сжиженных газов.

Схема блока очистки и получения сжиженных газов предусматривает совместную переработку:

• -головки стабилизации блока АТ;
• -нестабильной головки установки каталитического риформинга.

Сырье после предварительного смешения поступает в емкость Е151, откуда насосом Н151/1,2 направляется в экстрактор К151, где очищается 25% раствором ДЭА от Н28, С08, С02.

Для более тонкой очистки сырья регенерированный раствор ДЭА подастся в К151 двумя потоками: в середину и верх колонны. Очищенное сырье из К151 после охлаждения в X153 направляется в отстойник Е153 для отделения у/в от раствора ДЭА. У/в, очищенные от основного количества кислых компонентов в К151 направляются на доочистку в экстрактор К152. Доочистка ведется 7,5% раствором щелочи.

Сернисто-щелочные стоки из К152 выводятся с установки. Окончательно очищенный от кислых компонентов продукт направляется на демеркаптанизацию в экстрактор К 153, в верхнюю часть которого насосами Н156/1,2 подается циркулирующий в системе катализаторный комплекс, который предварительно охлажден в Х154.

В К153 происходит экстракция меркаптанов. С верха колонны меркаптанизированный продукт поступает в водную отмывку для удаления унесенного каталитического комплекса в емкость Е155. После отстоя в емкости Е154 у/в направляются на осушку в адсорберы, А 151/1,2,3 и затем на ректификацию в К 155 с предварительным подогревом в Т 153.

С верха К 155 выводится пропан-бутановая фракция. Часть фракции после холодильников ХВ 152/1,2 подается на орошение колонны, а основное количество выводится с установки в парк хранения сжиженных газов. Нижний продукт колонны — бутан технический, проходя через холодильники ХВ153 и. Х157 выводится с установки в парк хранения сжиженных газов.

Установка каталитического риформинга У-1.734.

Химизм процесса

В результате реакции происходит изменение углеводородного состава фракции преимущественно с образованием ароматических углеводородов. Реакции, протекающие в реакторах риформинга:

1) Дегидроциклизация парафиновых углеводородов.

C₇H₁₆ / CH₃-(CH₂)₅-CH₃ + 4H₂ >

• 2) Дегидрирование циклогексана
• 3) Изомеризация парафина
• 4) Гидрирование сернистых соединений
• 5) Гидрокрекинг
• 6) Гидрогенолиз

Сырье — предварительно гидроочищенная фракция 62−180⁰ С из резервуаров промпарка насосом Н1 (Н2) подается на смешение с избыточным водородсодержащим газом (ВСГ) риформинга, поступающих в блок гидроочистки с нагнетания центробежного компрессора ЦК1.

Смесь сырья ВСГ — далее газосырьевая смесь поступает в продуктовый теплообменник предварительной гидроочистки Е1/1,2,3,4, в котором нагревается обратным потоком из реактора Р1 газопродуктовой смесью, затем для окончательного нагрева в печь П1 и далее в реактор Р1 на гидрирование сернистых соединений.

После теплообмена газопродуктовая смесь охлаждается в холодильниках Х1/1,2; Х2 сепарируется в продуктовом сепараторе С1 на нестабильный гидрогенизат и ВСГ.

Отсепарированный ВСГ дожимным компрессором ПК1 (ПК2) направляется на установку гидроочистки фр. НК-350⁰ С. Нестабильный гидрогенизат из сепаратора С1 направляется в теплообменник Т3 и далее в отпарную колонну К1 для удаления из нее влаги, растворенных углеводородных газов и сероводорода, образовавшегося в процессе гидроочистки.

Отпаренные газ и влага отводятся с верха К1, охлаждаются в ХК1,2 и сепарируются в емкости орошения Е1 на углеводородный газ, газовый конденсат и воду.

Углеводородный газ сбрасывается в топливную сеть комплекса после очистки от сероводорода.

Вода направляется на установку гидроочистки для разбавления раствора ДЭА. Газовый конденсат в качестве острого орошения возвращается в колонну К1, балансовое количество отводится в блок АТ. Стабильный гидрогенизат, выводимый с низа К1, прокачивается через П1 и струёй возвращается в низ колонны. Балансовое количество гидрогенизата после охлаждения в Т3 подастся в систему каталитического риформинга.

Стабильный гидрогенизат с нагнетания насоса Н8 (Н9) поступает двумя потоками в узлы смешения с циркулирующим ВСГ риформинга перед Т4/Т4; Т5/Т5. Газосырьевая смесь, нагретая в этих теплообменниках газопродуктовой смесью реактора Р4, поступает для окончательного нагрева в 1 ступень трубчатой печи П3.

Нагретая в печи до 480⁰ С в начале и до 530⁰ С в конце цикла реакции газосырьевая смесь с риформинга проходит последовательно — фракция НК-350 направляется в промпарк или на установку гидроочистки.

Блок вторичной перегонки гидрогенизата.

Сырье блока — стабильная гидроочищенная фракция НК-350⁰ С — по напорному трубопроводу поступает в приемную (камеру) емкость Е101, откуда насосом Н101/1,2 двумя параллельными потоками подается в теплообменники Т101/1,2, где происходит нагрев сырья. Для выравнивания температуры оба потока объединяются и направляются на вторую ступень нагрева в теплообменники Т102/1,2; Т103.

После 2-й ступени оба потока снова объединяются и поступают в печь П1−1, откуда парожидкостный поток поступает в колонну К101 на фракционирование.

С верха колонны отбирается фр. НК-62 С, боковым погоном фр. НК-62−180, нижним продуктом фр. 180−350⁰ С. Предусмотрена подача горячей воды вниз колонны и холодного орошения — вверх.

Пары дистиллята и острого орошения, выходящие с верха Х101, конденсируются в ХВ101/1−7, охлаждаются в Х101 и собираются в рефлюксной емкости Е102, откуда острое орошение насосом Н105/1,2 направляется в БАТ для отдачи тепла сырью стабилизатора К52. После охлаждения в холодильниках ВХ103, Х102 направляется в промпарк установки каталитического риформинга.

Нижний продукт фр. 180−350 насосом Н102/1,2 прокачивается через Т103, ХВ102, смешивается с частью фр. 230−350 и в качестве дизтоплива выводится на склад нефтепродуктов.

Экстракционная колонна К 102 предназначена для очистки фр. НК-62 от сероводорода 25% раствором ДЭА.

Очищенное сырье подается в нижнюю часть колонны, раствор ДЭА подается насосом Н10б/1,2 в верх колонны.

Очищенная фр. НК-62⁰ С с верха К102 поступает в отстойник Е102, в котором происходит отделение от капель ДЭА и под собственным давлением отправляется в парк сжиженных газов 1.742.

Насыщенный раствор ДЭА с низа К102 и Е 103 под собственным давлением направляется в блок очистки и получения сжиженных газов на регенерацию. Сброс от предохранительных клапанов производится в факельную емкость Е56, дренаж светлых нефтепродуктов в емкость Е57 БАТ.

На 3-й ступени реакции в реакторах Р2, РЗ, Р4 с промежуточным подогревом во 2-й и 3-й ступенях печи П3. Газопродуктовая смесь из реактора Р3 охлаждается в теплообменниках Т4/1−4, Т/5/1−4, холодильниках Х3/1−6, Х4 и сепарируется в продуктовом сепараторе С2 на нестабильный катализат и ВСГ.

Отсепарированный ВСГ из сепаратора С2 направляется на осушку в адсорберы — сушители К3, работающие параллельно, а затем на прием циркуляционного компрессора ЦК1. С нагнетателя компрессора ЦК1 ВСГ направляется в узлы смешения со стабильным гидрогенизатом теплообменниками Т4/1 -4, Т5/1 -4.

Избыточное количество ВСГ, образовавшегося в реакциях ароматизации, направляется в узел смешения с сырьем блока предварительной гидроочистки. Нестабильный катализат с сепаратора С2 направляется в стабилизационную колонну К2 через Т6.

С верха К2 выводятся газы стабилизации и пары нестабильной головки и орошения, конденсируясь и охлаждаясь в ХК3/1,2 и ХК4, они направляются в емкость орошения Е2 для сепарации. Газ стабилизации из Е2 сбрасывается в топливную сеть комплекса, жидкая фаза — нестабильная головка — возвращается в колонну К2 в качестве орошения насосом Н10, а балансовое количество с нагнетания насоса Н10 направляется в блок очистки и получения сжиженных газов.

Установка гидроочистки У-1.732.

Химизм процесса

В зависимости от строения сернистых соединений, меркаптаны, сульфиды, ациклического строения, дисульфиды, простые тиофены при гидроочистке превращаются в парафиновые или ароматические углеводороды с выделением сероводорода.

1) Меркаптаны.

RSH + H₂ = RH + H₂S.

• 2) Сульфиды ациклические
• 2RSH + H₂ = RH + RH + H₂S

Моноциклические Бициклические.

3) Дисульфиды.

RSSR + 3H₂O = 2RH + 2H₂S.

4) Тиофены Сырье — фр. НК-350 С — забирается из промпарка насосами Н201/1−3 и подается на смешение с циркуляционным ВСГ, нагнетаемым центробежным компрессором. Газосырьевая смесь нагревается в теплообменниках Т202/1,2, т201/1,2, Т209, затем в печи П201 и направляется в реактор Р201.

В реакторе происходит гидрирование сернистых соединений, содержащихся в сырье, с образованием сероводорода, а также частичный гидрокрекинг с образованием углеводородного газа и легких бензиновых фракций. Газопродуктовая смесь после реактора отдает часть тепла в теплообменниках Т201/1,2, Т209 и направляется в горячий сепаратор С201.

Парогазовая смесь, охлаждаясь в теплообменнике и холодильниках, поступает в холодный сепаратор С202. Из С202 циркуляционный газ направляется в абсорбер К202 на очистку от сероводорода 25% раствором ДЭА.

После очистки от сероводорода циркуляционный газ поступает в верхнюю часть абсорбера, где подвергается промывке конденсатом водяного пара. Очищенный и циркуляционный газ через сепаратор С203 и фильтр Ф206 направляется в циркуляционному компрессору ЦК201. Для поддержания нужной концентрации водорода в циркуляционном газе на прием компрессора УК201 перед сепаратором С203 подается свежий ВСГ, а часть циркуляционного газа отдувается в линию топливного газа. Горячий гидрогенизат из сепаратора С202, нагретым в теплообменнике Т205 парогазовой смесью и поступает в стабилизационную колонну К201.

Стабильный гидрогенизат, охлаждаясь, выводится с установки с верха К201 выводится углеводородный газ и пары охлаждения. Охлаждаясь и конденсируясь, они поступают на разделение в сепаратор С205. Отстоявшаяся от водяного конденсата часть жидкой фазы подается на орошение в колонну К201, другая часть насосом Н203/1,2 возвращается сырье колонны К201.

Водяной конденсат из С205 поступает в деаэратор Е215 для отдува сероводорода водяным паром. Конденсат из деаэратора сбрасывается в канализацию, а сероводород — на сероводородный факел. Газ из сепаратора С205 направляется в адсорбер К203 от сероводорода 25% раствором ДЭА, подаваемого в колонну сверху.

Насыщенный раствор ДЭА подается в сепаратор С207, где происходит выделение из него углеводородного газа и бензина, который подается на прием сырьевых насосов. Насыщенный раствор ДЭА из сепаратора С207 направляется в отгонную колонну К205 на регенерацию. Регенерированный амин из К205 поступает в емкость Е201 и далее — на прием насосов Н205/1,2 и Н204/1,2.

Производство № 5

У-165 Установка фильтрации вод и сжигания производственных отходов.

Установка фильтрации вод и сжигания производственных отходов, состоящая из 2-х секций: секции фильтрации вод и секции сжигания заводских отходов.

Сырьем секции фильтрования является: пластовая вода, рекуперированная с У-171, отсепарированная вода углеводородного конденсата и технологическая вода с — 121.

Сырьем секции сжигания является: аминовый шлам от У-141, У- 172 и 3-го производства АГПЗ, шлам от промывок секции фильтрования, отработанный активированный уголь от фильтров У-141, У-151, У-172, а также от фильтров очистки воздуха в помещениях.

Установка 174. Осушка и отбензинивание товарного газа.

Установка состоит из 2-х идентичных линий, каждая из которых может работать самостоятельно.

На установке происходит доведение показателей товарного газа до требований ГОСТа 5542−78 и ОСТа 5140−74 путем:

• — удаления воды при осушке на молекулярных ситах;
• — извлечение Сз+СО и меркаптанов при понижении температуры до -100⁰ С в трубопроводе и дальнейшей абсорбционной очистке.

Описание технологической схемы.

Обессеренный газ с установок аминовой очистки 172 с давлением 63 кгс/см² и температурой 49⁰ С подается в сепаратор 174С02 с насадкой. В сепараторе газ промывается противотоком воды, в результате удаляется увлеченный амин.

Из куба 174С02 вода промывки насосом 174Р07 подается на верх сепаратора. С целью поддержания низкой концентрации аминов производится непрерывная подпитка чистой воды насосом 174Р08. Одновременно ведется непрерывный отвод из куба сепаратора 174С02 воды обогащенной аминами на установку 172. Промытый газ охлаждается до температуры 25⁰ С в 2-х параллельно работающих теплообменниках:

• -в теплообменнике 174Е01 товарным газом, который нагревается перед рекомбинированием;
• -в ребойлере 174ЕОЗ промытый газ подогревает жидкий поток колонны 174С01.

Температура газа на выходе из теплообменника регулируется подачей товарного газа.

Сепарация 3-х фаз газ — жидкие углеводороды — вода производится в емкости 174В01.

Углеводороды после клапана связанного с регулятором уровня сводятся на установку 121. Вода после клапана связанного с регулятором уровня направляется на установку 172. Газ, содержащий влагу, из емкости 174В01 поступает сверху в один из адсорберов 174В05 А/В, где осушается цеолитами до содержания воды не менее 1 р.р.м. объемных и выводится снизу.

Цикл адсорбции длится 8 часов. Програмирующее устройство с помощью автоматических задвижек переключает поток влажного газа на другой адсорбер с регенерированными цеолитами. Продолжительность цикла регенерации (десорбции) — 8 часов из них: 4 часа десорбции, 4 часа охлаждение.

Десорбция ведется сухим газом, отобранным из адсорбера, работающего на адсорбции, и нагретым в печи 174Р02 до температуры 290⁰ С. Газ отводится с верха аппарата, охлаждается до 50⁰ С в АВО 174АОЗ и поступает в емкость 174В06. В емкости 174В06 отбивается сконденсированная вода, которая выводится после клапана связанного с регулятором уровня на установку 172.

Газ регенерации (десорбции) из емкости 174В06 направляется к компрессору 174КОЗ, а затем на установку 172. После десорбции горячие цеолиты охлаждаются.

Газ, используемый для охлаждения также отбирается из адсорбера, работающего на адсорбции, он проходит по той же схеме, за исключением печи, которая «байпасируется». Газ, отходящий из охлаждающего адсорбера, компремируется и направляется на установку 172.

Сухой газ после адсорбера проходит через фильтр 174FL01 А/В (один резервный), где задерживается пыль цеолитов, затем охлаждается в двух параллельно работающих теплообменниках 174Е02 и 174Е04 до температуры -50⁰ С.

В теплообменнике 174Е02 охлаждается товарным газом поступающим из конденсата 274Е06 и рефлюксной емкости 174В04; в теплообменнике 174Е04 охлаждается, испарением жидкой смеси поступающей из емкости 174В02 и колонны 174СОЗ.

Температура газа на выходе из этих теплообменников регулируется изменением расхода поступающего газа. Охлаждение газа вызывает конденсацию углеводородов, отделение которых происходит в емкости 174В02. Жидкость после клапана связанного с регулятором уровня направляется в теплообменник 174Е04.

Газ из верха емкости 174В02 поступает в турбодетандер 174КТО1, где расширяется до 18кгс/см.кв., за счет чего снижается температура до -100⁰ С и направляется в адсорбер 174СОЗ, где отделяется жидкость от газа.

Жидкость из куба адсорбера отбирается насосом 174Р01 и после клапана связанного с регулятором уровня направляется в теплообменник 174Е04.

В адсорбер для лучшего отделения СО подается жидкий этан. Газ выходящий с верха 174СОЗ (состоит на 1 об. из товарного газа) направляется в конденсатор 174Е05, в котором нагревается за счет этана поступающего из верхней части диэтанизатора 174С01. Жидкостная смесь, поступающая из емкости 174В02 и абсорбер 174СОЗ, а вода из теплообменника 174Е01 выходит частично испаренной при температуре -20⁰ С. Температура регулируется подачей сухого газа через теплообменник 174Е04. Из теплообменника 174Е04 смесь поступает в колонну 174С02, в которой:

• -фракции С1, С2, С02 — отбирается с верха колонны;
• -Сз+СО, меркаптаны — отбирается с низа.

Легкие фракции частично конденсируются в теплообменнике 174Е05 и разделяются в рефлюксной емкости 174В04 на:

• -жидкий дистилят, подаваемый после регулятора уровня насосом 174Р02 в абсорбер 174СОЗ и в диэтанизатор 174С01 под регулируемым расходом;
• -паровой дистилят смешивается с газом, выходящим из конденсатора 174Е05. Смесь этих газов и составляет товарный газ. Уровень жидкой фракции в 174В04 регулируется байпасной задвижкой на линии парового дистилята. Из куба диэтанизатора фракции Сз с температурой 75⁰ С откачивается насосом 174РОЗ на производство переработки конденсата в переработку, может после охлаждения до 40⁰ С направляться на хранение.

Подвод тепла в колонну 174С01 осуществляется за счет тепла товарного газа поступающего в ребойлер 174Е06 с регулируемым расходом тепла влажного газа из 174С02, поступающего в промежуточный ребойлер 174ЕОЗ.

Рекомпремирование товарного газа.

Выходящий из теплообменника 174Е05 товарный газ подогревается последовательно в теплообменниках 174Е02 и 174Е01, затем поступает в компрессор 174К01, где на сжатие используется энергия, выделяемая при расширении газа в турбодетандере 174КТО 1 А.

Давление и температура газа на выходе из компрессора зависят от условий на выходе и от работы турбодетандера. Среднее значение температуры 65⁰ С, давление 25,5 кгс/см, кв., затем газом охлаждается до 50⁰ С в АВО 174А01, проходит через емкость 174В07 и поступает на прием компрессора 174К02, работающего от привода паровой турбины. Давление газа на выходе 59 кгс/см.кв. и температура 150⁰ С регулируется задвижкой и параметрами пара. В случае, когда расход газа на выходе на установку низкий, для обеспечения нормальных условий работы компрессоров и турбодетандера часть компремированного газа возвращается на вход на установку.

На выходе из компрессора 174К02, часть газа отводится и охлаждается в теплообменнике 174Е06, затем весь поток охлаждается в АВО 174А02 до 50⁰С в холодильнике 174Е08 до 40⁰ С и подается в магистральный газопровод, незначительная часть газа направляется на обработку воды. На установке имеется оборудование общее для обеих линии. Емкость 174 В 18 — для холодных продувок. Жидкий газ испаряется инжекцией газа, затем газы направляются в подогреватель 174Х10 и сбрасываются на факел.

Емкость 174 В 10 — для углеводородных сбросов. Из емкости углеводороды погружным насосом 174Р04 откачивается на установку 121.

Емкость 174В09 — сбора водяного конденсата, откуда конденсат насосом 174Р05 откачивается на установку 151, а пар конденсируется в теплообменнике 174Е09.

Установка 121. Стабилизация конденсата Предназначена для стабилизации конденсата, состоит из 2-х идентичных отделений.

Конденсат с давлением 27 кгс/см.кв. с установок У-171, У-174, У-141 или от подземных хранилищ поступает в сепаратор 121В01. Газ расширения из сепаратора отводится на У-141, отстоянная вода отводится на У-165, а сырой конденсат, пройдя теплообменники 121Е01/02, направляется во второй сепаратор В02, где происходит вторичное отделение воды и легких фракций. Предварительно обессоленный конденсат, отдав тепло прямому потоку у/в конденсата в теплообменнике 121Е01, подается в электрообессоливатель 121 ВОЗ. Под действием электрического поля у/в конденсат отделяется от воды и растворившихся в ней солей и с верхней части 121 ВОЗ подается на стабилизацию. Обращенная солями вода из 121ВОЗ выводится в 121В07. Для снижения концентрации солей часть воды отправляется на У-165 и вместо нее в систему прокачивается деминерализованная вода. Кислый газ из 121В07 сбрасывается на У-122. Входящий в электрообессоливатель поток обессоленного конденсата направляется в колонну стабилизации 121С01. Часть этого потока подается на орошение в верхнюю часть колонны 121С01, другая часть потока подастся в трубное пространство 2-х секционного теплообменника 121Е06А/В, где нагревается обратным потоком стабильного конденсата. Далее обессоленный конденсат направляется в межтрубное пространство теплообменника 121Е02, где отдает часть тепла у/в конденсату, подаваемому в емкость 121 В02. Из теплообменника 121Е02 обессоленный конденсат поступает в межтрубное пространство теплообменника 121ЕОЗ, где нагревается и с температурой 140⁰ С поступает в 8 тарелку стабилизационной колонны. Подвод тепла в куб колонны 121С01 осуществляется за счет стабильного конденсата из куба колонны, циркулирующего через трубчатую печь 121Р01. Газы стабилизации из верха колонны отводятся на У-141. Стабильный конденсат выводится из куба колонны, проходит через теплообменник 121Е06А/В, холодильник 121А01 и отправляется либо на комбинированную установку переработки конденсата, либо склад стабильного конденсата.

Установка 122. Обработка пластовой воды Отделение предназначено для обработки заводской технологической воды, удаление из нее Н₂S, С0₂, углеводородов, а также для нейтрализации воды. Отделение состоит из 2-х идентичных линий. Отфильтрованная на У-165 вода попадает в буферную емкость 122ВОЗ, где происходит разделение воды, жидких углеводородов и кислых газов. Кислые газы расширения направляются на У-151, жидкие у/в сливаются в систему рекуперации. Технологическая вода из емкости 122ВОЗ выводится в емкость 122В06 вместе с водой «Меркос». В емкость 122В06 из бака 122Т01 насосами 122РОЗА/В подается соляная кислота из бака 122Т01 насосами 122Р04А/В — щелочь. Кислый газ из емкости окисления отводится на У-151, а окисленная вода поступает в стриплинг-колонну 122С01 для удаления Н₂S и С0₂. Отдувка кислых газов производится товарным газом с У-174. Технологическая вода из куба колонны 122С01 выводится в емкость нейтрализации 122В01, куда подается раствор щелочи из бака хранения щелочи 122Т01. Нейтрализованная технологическая вода забирается насосом 122Р01А/В и направляется в маслоотделитель 122В04, где происходит отделение технологической воды от остаточных жидких у/в. Жидкие у/в из 122Р01А/В забрасываются в сеть рекуперации, а оставшаяся нейтрализованная и обезмасленная вода выводится с установки.

Химизм процесса

Обработка воды соляной кислотой.

• 2HCl + Na₂S > 2NaCl + H₂S
• 2HCl + Na₂CO3 > 2NaCl + CO₂ +H₂O

HCl + NaHCO₃ > NaCl + CO₂ + H₂O.

HCl + NH₄OH > NH₄Cl + H₂O.

Нейтрализация щелочью.

• 2NaOH + H₂S > Na₂S + 2H₂O
• 2NaOH + CO₂ > Na₂CO₃ + H₂O

NaOH + NH₄Cl > NaCl + NH₄OH.

NaOH + HCl > NaCl + H₂O.

RSH + NaOH > RSNa + H₂O.

Установка 141. Очистка и компрессия газов расширения.

Установка состоит из 2-х отделений:

• — отделение очистки газов от кислых компонентов под средним давлением, состоящее из 2-х идентичных параллельно работающих линий;
• — отделение компрессии, общее для 2-х линий;

На установку подаются следующие газы:

• — газ стабилизации с установки 121;
• — газы расширения с установки 172;
• — газы стриплинга вод с установки 122;
• — в исключительных случаях могут поступать газы со скважин или газы стабилизации конденсата с подземного хранилища.

Описание технологической схемы.

Отделение очистки газов: смесь газов с установок 121, 122 и 172 поступает сепаратор 141В01 для отделения капельной влаги. Сконденсировавшиеся у/в скапливаются в емкости сбора продувок 141В15. Из емкости 141В01 газ подается вниз абсорбера 141С01. Давление 14,5 кгс/см.кв. Вверх абсорбера насосом 141Р02А подается 33% раствор ДЭА. Очищенный газ подается в отделение компрессии.

Входящий из низа абсорбера амин расширяется до 1,1 кгс/см.кв. в сепараторе 141В02. Из сепаратора амин насосом 141Р04А прокачивается через теплообменник 141В01, где прогревается амином с низа десорбера и подается в десорбер 141С02. Давление вверху десорбера 0,9 кгс/см.кв., внизу 1,4 кгс/см.кв. температура низа поддерживается ребойлером 141В02 обогреваемым паром, доведенным до давления 3,8 кгс/см.кв. в охладителе 14 101.

Составляющая флегму вода из емкости 141ВОЗ, пройдя через воздушный холодильник 141А01, охлаждается до 47⁰ С, забирается насосом 141РО5А и подается на верх десорбера для охлаждения кислого газа. Другая часть без охлаждения подается в середину. В емкость 141ВО3 поступает также подпиточная вода для компенсации потерь на установке. С верха десорбера 141С02 кислые газы Н₂S и С0₂ с температурой 50⁰ С направляется на установку получения серы. Поступающий с 2-х линий очистки регенерированный амин хранится в емкости 141Т01, из которой подается в систему насосом 141Р06. Часть регенерированного амина с насоса 141Р06 отбирается на фильтрацию. На фильтре 141Р01 удаляются механические примеси. Осадок с примеси удаляется в емкости 141Т02 и затем откачивается насосом 141Р02, затем фильтр 141РОЗ для удаления унесенного активированного угля.

Продувки амина собираются в емкостях 141ВО3 и 141В19 и насосом 141Р08 возвращается на вход фильтра 141Р017.

Химизм процесса

• 2R₂NH + H₂S > (R₂NH₂)₂S + Q
• (R₂NH₂)₂S + H₂S > 2R₂NH₂HS + Q
• 2R₂NH + H₂O + CO₂ > (R₂NH₂)₂CO₃ + Q
• (R₂NH₂)₂CO₃ + H₂O + CO₂ > 2R₂NH₂HCO₃ + Q

Одновременно ведется гидролиз COS.

COS + H₂O > CO₂ + H₂S.

Производство № 6

Оно включает следующие установки: У-510 (резервуарный парк нефтепродуктов), У-150 (склад технической комовой серы), У-250 (склад технической комовой серы), У-500 (резервуарный парк сжиженных газов). Шестое производство занимает больше половины площади завода. На установках У-150/250 (сера хранится в ямах) находятся аппараты грануляции серы «Гаваи» и «Девко». Размер гранул серы до 3 мм. Гранулированная сера на мировом рынке оценивается выше, чем комовая. На установке У-510 нефтепродукты (бензины, топлива) хранят в 24 резервуарах (РВС (резервуар вертикальный стальной) и РВСП (резервуар вертикальный стальной с понтоном)).

Резервуарный парк сжиженных газов У-500 включает:

• — парк № 5 - ШФЛУ (поступающая с производства № 5 и направляемая на производство № 3);
• — парк № 1и № 2 — СПБФ (поступающая с производства № 3 и направляемая на юг России);
• — парк № 3 — некондиционный конденсат с высоким содержанием сероводорода (поступающий при неполадках с производства № 5 и направляемый на производство № 5);
• — парк № 4 — БТ, НК-62°С (поступающие с производства № 3 и направляемые на производство №З).

Шестое производство приспособлено к транспортировке серы и другой хранящейся на сладах продукций потребителю.

Все технологические установки AГПЗ взаимосвязаны жизненными артериями, по которым циркулируют промежуточные и товарные продукты. В самих установках происходят сложнейшие химические и термические реакции при больших давлениях и огромных температурах. Вполне закономерно, что этими показателями необходимо управлять. Поэтому в операторную завода стекается вся информация о показателях работы каждой установки. Кроме того, на территории завода предусмотрен контроль стационарными автоматическими газоанализаторами с предельно допустимой концентрацией сероводорода и выдачей световой и звуковой сигнализации в операторную завода. Задача оперативно-диспетчерского персонала вести неустанный контроль режима работы ГПЗ и экологической ситуации на его территории.