Технологическая схема. 
Технология производства газобетона

Организация способа производства зависит от уровня механизации и автоматизации производственных процессов, работы основного оборудования, протекающих физико-химических процессов и выполняемых механических операций.

Основными технологическими операциями при производстве газобетона являются:

подготовка форм, подготовка газобетонного раствора, заливка массивов, резка газобетонного массива, тепловая обработка, разборка массива на отдельные блоки. Технологическая схема производства плит перекрытий по кассетной технологии приведена на рисунке 1.

Доставка песка осуществляется автосамосвалами. Песок загружается автосамосвалом или фронтальным погрузчиком в приемный бункер.

Цемент подается шнековым питателем из силоса цемента или иного склада в дозатор. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы цемента питатель автоматически отключается;

Песок подается ленточным транспортером в шаровую мельницу, где происходит его помол. Перемолотый песок высыпается на ленточный транспортер, который подает его в дозатор песка. При достижении в дозаторе предварительно настроенной массы песка транспортер автоматически отключается;

Нагретая до 40−50 єС вода подается в дозатор воды. Дозирование воды осуществляется электронным дозатором с точностью 0,1 литра;

Газообразователь, в качестве которого выступает алюминиевая пудра, засыпают в смеситель и добавляют воду. Во время перемешивания происходит смывание парафина с частиц пудры, тем самым получается алюминиевая суспензия, пригодная для производства газобетона;

В смеситель-активатор наливают предварительно набранный объём подогретой воды и включают для образования турбулентной воронки;

Загружают цемент и отмечают время начала его перемешивания;

Загружают наполнитель и смесь перемешивают до получения однородного рабочего раствора;

В конце перемешивания добавляют необходимое количество алюминиевой суспензии;

Раствор сливается в предварительно подготовленную форму;

Залитая раствором форма передвигается на электромеханический толкатель, который проталкивает весь ряд форм от поста заливки до поста резки. Во время перемещения происходит подъем смеси и предварительный набор прочности;

Через 60−120 минут массив достигает поста резки;

Перед резкой, специальной ручной пилой срезаем ту часть массива, которая поднялась выше верхнего края бортов (горбушку);

Снимаем борта и закатываем форму под механизированную резательную установку;

С помощью механизированной резательной установки за один проход разрезаем весь массив на отдельные блоки. Точность реза ±1 мм;

Форма с разрезанным массивом передвигается на электромеханический толкатель, установленный вначале прогревочной камеры, при помощи которого продвигается весь ряд форм, находящихся в камере прогрева;

При температуре от 40 до 60 єС происходит дальнейший набор прочности в течение 6−8 часов.

Через 6−8 часов форма выезжает из прогревочной камеры, и готовые блоки перекладывают на транспортный поддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции;

Пустая форма подготавливается к заливке — очищается, устанавливаются борта, смазывается;

Цикл повторяется и практически все действия происходят одновременно, что позволяет получить высокую производительность и оборачиваемость форм.