Роль ремонтных служб в повышении конкурентоспособности предприятий машиностроения

В настоящее время установлено, что значительное моральное старение и физический износ основных фондов предприятий машиностроения РФ обусловливают увеличение объема и трудоемкости ремонта технического обслуживания оборудования и, как следствие, снижение экономической эффективности и конкурентоспособности предприятий. Определены основные факторы, влияющие на величину затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования. Для повышения экономической эффективности ремонтных и эксплуатационных служб предприятий предложена динамическая матричная структура управления ремонтно-эксплуатационной службой предприятия.

В современных условиях становления рыночной экономики повышение эффективности производства и конкурентоспособности выпускаемой продукции на мировом рынке требует как улучшения технико-экономических показателей любого оборудования, так и совершенствования системы его технического обслуживания и ремонта.

В настоящее время одной из актуальных проблем производства является обеспечение высокого уровня безотказной работы оборудования, увеличение его коэффициента технического использования, снижение затрат на эксплуатацию и ремонт. Поэтому совершенствование технологического оборудования с точки зрения повышения эффективности его эксплуатации и ремонта является одной из актуальных задач в общей проблеме увеличения выпуска продукции и сохранения ее качественных показателей.

Восстановление работоспособности оборудования и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за ним. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов.

С середины 1990;х годов предприятия ряда отраслей оказались в принципиально новой конкурентной ситуации, характеризующейся многоаспектностью интересов конкурирующих сторон, динамизмом и агрессивностью. В последние десятилетия ускорился процесс глобализации экономики. Различные рынки, в частности капитала, технологии и товаров, а в известной степени и труда, становятся все более взаимосвязанными и интегрированными в многослойную сеть транснациональных корпораций (ТНК). Глобализация обострила конкуренцию на традиционных рынках, поскольку к внутренним присоединились сильные внешние конкуренты.

В настоящее время наличие глобального рынка технологий, рабочей силы, сырьевых ресурсов, финансового капитала приводит к тому, что проблема достижения конкурентоспособности организаций приобретает совершенно иное содержание и значение. Конкурентное преимущество, по мнению ряда исследователей, теперь может быть достигнуто за счет создания и развития некоторого отличительного качества, пользующегося спросом у потребителей, на основе отличительных способностей самой организации, а не технологии и ресурсов, к которым она имеет доступ. Основными факторами, определяющими конкурентоспособность в условиях глобализации экономики, являются следующие.

• 1. Технологические мощности.
• 2. Доступ на крупный, интегрированный рынок.
• 3. Разница между производственными издержками у производящей стороны и ценами на целевом рынке.
• 4. Политические возможности национальных и межнациональных институтов управлять стратегиями стран и регионов, находящихся под их юрисдикцией.

Среди отдельных отраслей российской экономики наиболее конкурентоспособными на мировом рынке являются экспортно-ориентированные отрасли, а также отрасли, которые базируются на сравнительно передовых технологиях и высокопрофессиональных кадрах. Это подтверждается исследованиями, проведенными Российским центром реструктуризации. Оценка конкурентоспособности отраслей промышленности на внутреннем (региональном) и мировом рынках показала, что черная металлургия имеет очень сильную конкурентную позицию, отраслями с сильной конкурентной позицией являются цветная металлургия, электроэнергетика, нефтехимическая, лесная, оборонная, а также связь и телекоммуникации, посредственная конкурентная позиция у химической и автомобильной отраслей, гражданского судостроения, машиностроения и приборостроения, слабую конкурентную позицию имеют гражданская авиация, электронная и текстильная отрасли. Относительно конкурентоспособными пока остаются отрасли топливно-сырьевого комплекса, прежде всего, газои нефтедобывающая.

Негативное влияние на уровень конкурентоспособности российской промышленности оказывают моральное старение и физический износ основных фондов. В промышленности износ машин и оборудования в 2009 г. составил 70%. В ряде базовых отраслей, определяющих научно-технический прогресс (машиностроение, химическая и нефтехимическая промышленность), износ оборудования превышает 75%. Необходимость коренной модернизации производственной базы большинства отраслей промышленности остается важнейшей проблемой ее развития и определяет ключевые задачи государственной политики (см. таблицу).

Старение действующего производственного оборудования предприятий обусловливает значительное увеличение объема и трудоемкости ремонта и технического обслуживания. В себестоимости продукции удельный вес на содержание и ремонт оборудования составляет 8−11%. По действующим нормам амортизации полное обновление оборудования может происходить в среднем за 17−20 лет.

Таблица. Основные показатели работы предприятий машиностроения 2005;2009 гг.*,%.

* По материалам научно-технических журналов.

Однако недостаточный объем инвестиционных ресурсов является причиной того, что на предприятиях машиностроительного производства эксплуатируется значительное количество физически и морально устаревшего оборудования, срок службы которого превышает установленный. Вследствие этого удельный вес амортизационных отчислений в структуре затрат на производство продукции уменьшился с 6,4% в 2005 г. до 2,8% в 2009 г.

В сложившихся условиях конкурентоспособность и экономическая эффективность предприятий машиностроения напрямую зависят от эффективности работы ремонтного хозяйства.

Опережающие темпы роста затрат на обслуживание, ремонт оборудования по сравнению с темпами роста основных фондов и выпуском продукции (см. таблицу) можно объяснить, прежде всего, прогрессирующим физическим износом оборудования, сложностью вновь вводимого оборудования, а также нерациональностью организационных структур ремонтных служб. Все это наряду с ростом цен на ресурсы в конечном итоге привело к снижению рентабельности продукции с 22,3% в 2005 г. до 8,8% в 2009 г.

Основные факторы, влияющие на величину затрат на техническое обслуживание и ремонт оборудования, можно условно разделить на технические, организационные, экономические, а также факторы внешнего окружения. Сегодня особую роль приобретает эффективная организация ремонтных и эксплуатационных служб. Особенно это актуально для предприятий, представляющих собой сложные технологические системы, являющиеся совокупностью технологических аппаратов и машин.

В настоящее время на российских предприятиях при организации ремонтных служб используются линейно-функциональные структуры, не позволяющие эффективно планировать и осуществлять обслуживание и ремонт оборудования по состоянию.

Следовательно, одним из основных путей повышения экономической эффективности ремонтных и эксплуатационных служб предприятий машиностроения является рациональная организация ремонтного производства на основе оптимального планирования обслуживания и ремонта оборудования.

Организационная структура управления ремонтной службой нефтехимического предприятия, построенная по принципу матричных структур и позволяющая учитывать межремонтные сроки службы всей совокупности технологического оборудования, входящего в состав сложной технологической системы, показана на рисунке.

Предлагаемая организационная структура управления ремонтной службой любого предприятия, как и известные матричные структуры, предполагает подчинение службы главному механику и руководителям производственных подразделений (цехов). Подчинение подразделений ремонтной службы руководителям производственных подразделений носит временный характер, что связано с периодичностью проведения обслуживания и ремонта. Построение предлагаемой структуры управления ремонтной службой машиностроительных предприятий включает следующие этапы:

• 1. Сбор статистической информации об отказах используемого оборудования. Разделение оборудование на группы в соответствие с его сроком службы.
• 2. Анализ процесса эксплуатации различных групп оборудования.
• 3. Определение экономически эффективных параметров системы эксплуатации и ремонта (периодичность и полнота контроля и ремонта).
• 4. Разделение ремонтной службы предприятия на подразделения и определение их динамических связей с производственными подразделениями.
• 5. Определение численности персонала ремонтной службы и квалификационных требований, предъявляемых к ее работникам.
• 6. Разработка положения о ремонтной службе предприятия и составление должностных инструкций работников.
• 7. Оценка экономической эффективности предлагаемых организационных мероприятий.

Ответственными могут быть главный механик, энергетик, метролог, которые составляют годовой план-график ремонтов на основе нормативной документации, целей производства, имеющихся ресурсов и понимания роли активов. Метролог дополнительно формирует график поверок средств измерений. На основе годового плана определяется необходимый объем работ, услуг, материалов, запасных частей. В соответствии с годовым планом формируется план поставок материалов к необходимому сроку. Объем ремонтов определяет необходимую численность и оснащенность ремонтной службы. Типовыми этапами проведения планового ремонта являются следующие.

• 1. Подготовка к ремонту: сбор необходимой технической (при необходимости, договорной) документации, приобретение необходимых материалов и запасных частей, составление дефектной ведомости на основе предварительного осмотра оборудования.
• 2. Остановка оборудования, разборка и уточнение дефектной ведомости.
• 3. Замена деталей, выполнение необходимых работ, сборка оборудования.
• 4. Вывод из ремонта с оформлением документации и проведением необходимых процедур и испытаний.

В дефектной ведомости фиксируются фактическое состояние оборудования, объем предстоящих ремонтных работ. Ведомость можно также использовать для проверки качества последнего ремонта.

Существует возможность значительнее оптимизировать затраты на ремонт и обслуживание оборудования при условии, что предприятие может оперативно определить его техническое состояние. Это стало возможным с появлением современных диагностических средств. Ряд изготовителей ориентируют свое оборудование именно на такие подходы. В этом случае все равно планируется (прогнозируем) обслуживание, только сроки и объем работ уточняются в зависимости от состояния оборудования.

Мониторинг состояния оборудования позволяет предотвратить дополнительные затраты, связанные с поломками: оборудование своевременно получает необходимое обслуживание.

Таким образом, предлагаемая организационная структура является динамической матричной структурой и позволяет повысить экономический эффект от использования оборудования в целом, а значит, повысить конкурентоспособность машиностроительных предприятий. Широкое применение стандартных узлов и деталей позволяет в несколько раз сократить потребность в запасных частях и продолжительность ремонта. Вновь разрабатываемое оборудование должно удовлетворять всем требованиям ремонтопригодности и высокой эксплуатационной надежности.