Теоретические основы системы управления производственными запасами на предприятии

Понятие и виды производственных запасов

Существует множество подходов к определению понятия производственных запасов.

Производственные запасы — средства производства, поступившие на склады предприятия, но еще не вовлеченные в производственный процесс. Создание таких запасов позволяет обеспечивать отпуск материалов в цехи и на рабочие места в соответствии с требованиями технологического процесса. На создание запасов отвлекается значительное количество материальных ресурсов.

Материально-производственные запасы — часть оборотных активов организации, т. е. часть имущества, используемая:

• а) при производстве продукции (выполнении работ, оказании услуг) с целью продажи; для управленческих нужд организации; исключительно для продажи;
• б) в качестве средств труда, участвующих в обороте не более 12 месяцев или обычного операционного цикла, если он более 12 месяцев;
• в) в качестве готовой продукции, законченной обработкой (комплектацией), технические и качественные характеристики которой соответствуют условиям договора или требованиям других документов, установленных законодательством (ГОСТ, стандартов);
• г) в виде товаров, приобретенных или полученных от других юридических и физических лиц и предназначенных для продажи (перепродажи) без дополнительной обработки.

В соответствии с ПБУ 5/01 «Учет материально-производственных запасов» в бухгалтерском учете в качестве материально-производственных запасов принимаются активы:

• а) используемые при производстве продукции (выполнении работ, оказании услуг, предназначенной для продажи (сырье и основные материалы, покупные полуфабрикаты и др.);
• б) предназначенные для продажи (готовая продукция и товары);
• в) используемые для управленческих нужд организации (вспомогательные материалы, топливо, запасные части и др.) [14].

Основная часть материально-производственных запасов используется в качестве предметов труда в производственном процессе. Они целиком потребляются в каждом производственном цикле и полностью переносят свою стоимость на стоимость производимой продукции.

Запасы служат для того, чтобы ослабить непроизводственные зависимости между поставщиком, производителем и потребителем. Наличие запасов позволяет обеспечить производство сырьем, поставляемым оптимальными по размеру партиями, а также производить переработку сырья в готовую продукцию партиями оптимального размера. Запасы полуфабрикатов, находящихся в процессе производства снижают зависимость отдельных цехов друг от друга. На предприятиях, где производство построено таким образом, что материалы обрабатываются отдельными партиями, необходимо наличие межцехового буферного запаса полуфабрикатов [3].

Своевременное обеспечение производства материальными ресурсами зависит от величины и комплектности производственных запасов на складах предприятия.

Производственные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего рода «страховкой».

Таким образом, существует много причин для создания производственных запасов на фирмах, но общим для них является стремление субъектов производственной деятельности к экономической безопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов и неопределенность условий сбыта, не способствуют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети «безопасности» в глазах руководства фирм, т.к. противоречат повышению эффективности производства.

Одним из сильнейших стимулов к созданию запасов является стоимость их отрицательного уровня (дефицита).

При наличии дефицита запасов существуют следующие виды издержек:

издержки в связи с невыполнением заказа (задержкой с отправкой заказанного товара) — дополнительные затраты на продвижение и отправку товаров того заказа, который нельзя выполнить за счет имеющихся товарно-материальных запасов;

издержки в связи с потерей сбыта — в случаях, когда постоянный заказчик обращается заданной покупкой в другую фирму (измеряются в показателях выручки, потерянной из-за неосуществления торговой сделки);

издержки в связи с потерей заказчика — когда отсутствие запасов оборачивается не только потерей той или иной торговой сделки, но и тем, что заказчик начинает постоянно искать другие источники снабжения (издержки измеряются в показателях общей выручки, которую можно было бы получить от реализации всех потенциальных сделок заказчика с фирмой).

издержки в результате отсутствия продукции несет изготовитель, если он не может удовлетворить спонтанно возникший спрос из-за отсутствия продукции на складе.

Эти потери могут быть 2 видов:

стоимость потерянных продаж, когда заказчик передает свой заказ другому изготовителю. Издержки определяются как потери прибыли от предполагаемых затрат;

когда заказчик ожидает выполнения заказа. Продажи не потеряны, а отложены. Однако ожидание может создать дополнительные затраты на оформление заказа, транспортные и складские расходы, когда заказ не может быть выполнен через обычные каналы распределения. Определить эти издержки не составляет труда.

Стоимость дефицита запасов больше, чем просто цена упущенных торговых сделок или нереализованных заказов. В нее входят и потери времени на изготовление продукции, и потери рабочего времени, и возможно, потери времени из-за дорогостоящих перерывов в производстве при переходах между сложными технологическими весами.

Каждая организация является, с одной стороны, организацией-поставщиком, а с другой — организацией-потребителем. Следовательно, производственные запасы всегда имеются в рамках предприятия или звена цепи. Производственные запасы различных товарно-материальных ценностей при решении отдельных задач управления могут подразделяться на подгруппы.

По назначению запас можно разделить на следующие группы:

текущий;

страховой (гарантийный);

резервный;

общий;

наличный;

располагаемый.

Текущий запас (оборотный) обеспечивает непрерывность процесса потребления между двумя поставками. Его размер постоянно меняется. Текущий запас представляет собой разницу между общим уровнем запаса на складе и уровнем так называемого страхового или гарантийного запаса, который предназначен для обслуживания потребления при возможных, но нежелательных отклонениях от предусмотренных условий поставки или потребления. При отсутствии таких отклонений потребление обслуживает только текущий запас. Его состав постоянно обновляется за счет новых поставок, поэтому текущий запас также называют оборотным [19].

Страховой запас (гарантийный запас) предназначен для непрерывного обеспечения потребления при появлении возможных обстоятельств:

отклонений в периодичности и размере партий поставок от запланированных;

изменений интенсивности потребления;

задержки поставок в пути и др.

При нормальных условиях работы страховой запас не расходуется.

Общий запас представляет собой сумму страховой и текущей составляющих запаса.

Наличный запас представляет собой остаток запаса на определённый момент времени. Наличный запас соответствует уровню запаса, физически находящемуся на складе.

Располагаемый запас позволяет учитывать запас, заказанный, но пока не поставленный на склад. Другими словами объем располагаемого запаса равен объему наличного запаса плюс заказанное, но пока не поставленное на склад количество товарно-материальных ценностей [19].

2. По виду потребности выделяют запас:

сезонный;

резервный (VIP);

малоподвижный;

неликвидный.

Сезонный запас образуется при сезонном характере производства, потребления или транспортировки продукции. Сезонный запас иногда называют запасом досрочного завоза.

резервный запас (VIP) подготавливается для обеспечения выполнения заказов конкретных клиентов (в том числе и VIP-класса). Такие заказы ожидаются, запас фактически резервируется для удовлетворения спроса заранее определённого клиента. Резервный запас будет находится на складе до появления заказа клиента.

Малоподвижный запас (редко используемый запас) выделяется в целях поддержания потребности, имеющей невыраженный характер. Малоподвижный запас также может возникать вследствие ошибок прогнозирования или планирования спроса, который первоначально задавался в объеме, значительно превышающем фактически заявленный Неликвидный запас — длительно используемый запас. Он может образовываться вследствие изменения качества товарно-материальных ценностей в процессе хранения, а также их морального износа. Неликвидным также считается запас, потребность в котором отсутствует. Таковым может стать, например, излишний (неиспользуемый запас). Излишний запас образуется в результате прекращения выпуска продукции, для изготовления которой они предназначались, или при замене их потребления более рациональными, прогрессивными видами материальных ресурсов [19].

3. Третьим критерием классификации видов запаса является способ планирования. В эту группу видов входят запасы:

на начало периода;

на конец периода;

нормальный;

неизрасходованный.

В процессе планирования, а также и анализа накопленной за прошлые периоды времени статистики остатков запаса на складах удобно пользоваться оценками запаса на начало периода и на конец периода. Запас на конец периода (переходящий запас) обеспечивает непрерывность потребления в отчетном (или следующим за отчетным) периоде на время до очередной поставки.

Уровень запаса, соответствующий планируемому, называется нормальным (базовым, стандартным, обычным).

Запас, который остался на складе на определенный момент времени, представляет собой неизрасходованный запас. Понятие неизрасходованного запаса близко по значению наличному запасу, но подчеркивает, что остаток запаса не включает товарно-материальные ценности, подлежащие отгрузке по согласованным условиям [19].

4. По цели запас можно разделить на следующие виды:

стратегический;

рекламный;

спекулятивный;

подготовительный.

Стратегический запас создается государством, включает запасы продовольствия, топлива, товаров, а также запас сырья в неразработанных месторождениях. Цель создания стратегического запаса — обеспечение экономической безопасности в критических ситуациях.

Рекламный запас (или запас продвижения) создается и поддерживается в каналах распределения для быстрой реакции на повышение потребления в результате проведения маркетингового (рекламного) мероприятия.

Спекулятивный запас создается в целях защиты от возможного повышения цен или введения протекционистских квот или тарифов. А также для использования конъюнктуры рынка для получения дополнительной прибыли. Иногда спекулятивный запас называют буферным.

Подготовительный запас выделяется из запаса сырья и материалов при необходимости их дополнительной подготовки перед использованием в производстве. Подготовительный запас готовой продукции и подготовительный запас товаров вызваны необходимостью их подготовки к отпуску потребителям.

Из определения понятия «запасы» можно сделать следующие выводы. Не существует принципиального различия в процессе работы с запасами продуктов различного вида (сырье, материалы, комплектующие, готовая продукция), так как единственная функция запаса — обеспечение потребности. Определяющим для размера запаса является характер потребления запаса продукта данного вида. Вид запаса зависит от потребности, которую удовлетворяет запас [19].

Направления анализа производственных запасов Анализ производственных запасов проводится с целью выявления резервов снижения себестоимости продукции и, соответственно, увеличения прибыли.

Задачами анализа производственных запасов являются:

определение средних остатков сырья, материалов и других производственных запасов в целом и постатейном разрезе, по участию в производственном процессе, по поставщикам;

изучение динамики изменения величины средних остатков;

определение показателей оборачиваемости и длительности одного оборота производственных запасов в целом и по элементам, их динамики и изменения по сравнению с планом;

обоснование и количественное измерение факторов изменения показателя оборачиваемости и длительности одного оборота производственных запасов;

расчет высвобождения средств за счет ускорения оборачиваемости;

разработка оптимального размера производственных запасов и оптимума оборачиваемости;

выявление наиболее значимых для деятельности предприятия номенклатурных позиций, оценка соответствия производственных запасов нормативам, выявление причин образования сверхнормативных запасов и запасов ниже нормы, разработка мероприятий по ликвидации сверхнормативных запасов и пополнения запасов до норматива;

обоснование и расчет резервов ускорения оборачиваемости производственных запасов.

На основании поставленных задач можно выделить следующие направления анализа производственных запасов:

оценка и анализ показателей статистики производственных запасов;

оценка оптимальности запасов: расчет оптимума запасов и отклонений от него;

анализ состояния и изменения запасов;

анализ оборачиваемости запасов;

АВС-анализ запасов.

Остановимся подробнее на некоторых направлениях анализа производственных запасов.

Оценка показателей статистики производственных запасов определяется следующими положениями.

Наличие и движение производственных запасов анализируется на основе балансового метода, который обеспечивает оперативный учет, анализ и контроль запасов по формуле:

(1).

гдезапасы на начало анализируемого периода (руб.);

— поступлениезапасов за анализируемый период (руб.);

• -оборот предприятия за анализируемый период (руб.);
• — документированный расход за анализируемый период, предполагающий выбытие производственных запасов вследствие порчи, возврата поставщикам, списание недостач и т. п. (руб.);
• -запасы на конец анализируемого периода (руб.).

Среднеквартальный уровень производственных запасов за каждый год рассчитывается по формуле средней хронологической:

(2).

гдесреднеквартальный уровень производственных запасов в 200Х году;

— уровень производственных запасов на первое число каждого квартала в 200Х году;

— число наблюдений.

Обобщающим показателем скорости изменения величины производственных запасов во времени является средний абсолютный прирост запасов, который рассчитывается по формуле:

(3).

где — средний ежеквартальный прирост запасов в 200Х году;

— абсолютный прирост запасов за период.

Сводной обобщающей характеристикой интенсивности изменения величины производственных запасов служит показатель — средний темп роста, показывающий, во сколько раз в среднем за единицу времени изменилась величина запасов предприятия. Обычно средний темп роста вычисляется по формуле:

(4).

Коэффициенты равномерности и ритмичности поставок материальных ценностей рассчитываются по следующим формулам.

(5).

где — среднеквадратическое отклонение, рассчитанное по формуле:

.	(6).

— количество периодов в 200Х году;

• — средний процент расхода за период (для квартала, равный 25%);
• — фактический процент прихода за i-тый период 200Х года.

(7).

где — фактический объем прихода за период в 200Х году;

— объем расхода в соответствии с производственной программой за период в 200Х году.

Обеспеченность работы предприятия запасами (уровень запасов в днях) отражает число дней работы предприятия, на которые хватит запасов до момента их полного истощения. Однако это не означает, что необходимо дожидаться этого момента; обновление (восстановление) запаса должно быть проведено заранее, с тем чтобы производственный процесс не прерывался:

или, (8).

где — обеспеченность i-ым запасом, дни;

— запас i-ого наименования на конец периода, руб.;

— однодневный оборот i-го запаса;

— оборот (расход) запаса за анализируемый период руб.;

t — количество дней в анализируемом периоде.

По совокупности товаров применяется расчет средней обеспеченности запасами:

(9).

Рентабельность запасов определяется отношением прибыли от продаж к средней за период величине запасов. С ростом этого показателя повышается эффективность использования запасов по конечному результату — прибыли. Рост запасов приводит к снижению рентабельности. Увеличение прибыли обеспечивает повышение рентабельности:

(10).

где — рентабельность запасов;

— прибыль от продаж.

Большое влияние на производственные результаты и финансовое состояние предприятия оказывает качество производственных запасов. В целях нормального хода производства и сбыта продукции запасы должны быть оптимальными.

Накопление больших запасов свидетельствует о спаде активности предприятия. Большие сверхплановые запасы приводят к замораживанию оборотного капитала, замедлению его оборачиваемости, в результате чего ухудшается ФСП. Кроме того, увеличивается налог на имущество, возникают проблемы с ликвидностью, увеличивается порча сырья и материалов, растут складские расходы, что отрицательно влияет на конечные результаты деятельности.

В то же время недостаток запасов (сырья, материалов, топлива) также отрицательно сказывается на финансовом положении предприятия, так как растут цены за срочность поставок, сокращается производство продукции в связи с простоями, повышается чувствительность к росту цен на сырьевые ресурсы, уменьшается сумма прибыли. Поэтому каждое предприятие должно стремиться к тому, чтобы производство вовремя и в полном объеме обеспечивалось всеми необходимыми ресурсами и в то же время чтобы они не залеживались на складах.

Анализ оборачиваемости запасов.

Расчет показателей оборачиваемости основных групп запасов и их сравнение с аналогичными показателями прошедших периодов производится с целью установления соответствия наличия запасов текущим потребностям предприятия.

Анализ оборачиваемости запасов имеет важное значение еще и потому, что на его основе разрабатываются нормы оборачиваемости. Даже если для целей управления запасами используются другие методы контроля и регулирования, разработка норм оборачиваемости запасов необходима, поскольку:

• — нормы оборачиваемости представляют собой те общие показатели, которые позволяют сравнивать уровень запасов в различные временные периоды;
• — нормы оборачиваемости являются исходным моментом при обосновании лимитов на запасы в финансовом и производственном плане;
• — в результате текущего сравнения фактических показателей оборачиваемости и плановых норм возникает возможность оценить эффективность финансового планирования. С другой стороны, сравнение фактических и плановых показателей оборачиваемости позволяет оценить степень соответствия запасов реальным потребностям организации.

Оборачиваемость запасов характеризует подвижность средств, которые предприятие вкладывает в создание запасов: чем быстрее денежные средства, вложенные в запасы, возвращаются на предприятие в форме выручки от реализации готовой продукции, тем выше деловая активность организации. Показателями оборачиваемости запасов (как и других оборотных активов) являются:

прямой показатель оборачиваемости — коэффициент оборачиваемости запасов, который характеризует скорость обновления запасов предприятия (другими словами — количество оборотов денежных средств, вложенных в запасы, за отчетный период):

(11).

где — выручка от реализации продукции (ден. ед.);

— средняя за отчетный период величина анализируемой категории запасов (ден. ед.).

обратный показатель оборачиваемости — период оборота запасов-число дней, за которое полностью обновляются запасы предприятия:

(12).

где — условный (финансовый) год, состоящий из 360 дней (12 месяцев по 30 дней); (дни).

Показатели оборачиваемости целесообразно определять в разрезе как основных групп, так и отдельных видов внутри каждой группы. В отношении производственных запасов целесообразно вначале рассчитать оборачиваемость материалов, учитываемых на различных субсчетах («Сырье и материалы», «Покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, конструкции и детали», «Топливо», «Тара и тарные материалы», «Запасные части» и др.), а затем общую оборачиваемость материалов.

АВС-анализ является важным инструментом, используемым на предприятии для определения ключевых моментов и приоритетов в области управленческих задач, процессов, материалов, поставщиков, групп продуктов, рынков сбыта, категорий клиентов.

В системе контроля за движением запасов все виды запасов делят на три группы, исходя из их стоимости, объёма и частоты расходования, отрицательных последствий при их нехватке.

К категории, А относят наиболее дорогостоящие виды запасов с продолжительным циклом заказа, которые требуют постоянного мониторинга в связи с серьезностью финансовых последствий при их нехватке. Здесь нужен ежедневный контроль за их движением.

В категорию В включают те производственные запасы, которые имеют меньшую значимость в обеспечении бесперебойного операционного процесса и формирования конечных финансовых результатов. Запасы этой группы контролируются раз в месяц В категорию С включаются все остальные производственные запасы с низкой стоимостью, не играющие значимой роли в формировании конечных финансовых результатов. Контроль за их движением осуществляется раз в квартал.

АВС-анализ концентрирует внимание за движением наиболее приоритетных групп производственных запасов Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными производителями направлены в основном на минимизацию материальных запасов.

Примерами таких систем являются следующие методы [15, с. 115]:

МРП (Materials Requirements Planing) — планирование потребности в материалах.

— система планирования производственных ресурсов.

«Канбан» — метод, обеспечивающий оперативное регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

«Джаст ин тайм» (Just-in-time) — «точно вовремя» — общий организационный подход, с помощью которого, в результате учитывающего детали спроса, точного управления, значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

ОПТ — (Optimized Production Technologies) — оптимизированные производственные технологии.

ДРП (Distribution Requirements Planing) — система управления и планирования распределения продукции.

Рассмотрим логистический метод «Канбан» и организационный подход «точно вовремя».

Концепция управления производством на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени.

Ее принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах фирмы «Тойота». С начала 80-х годов эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами [16, с. 607].

• 1) Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка — получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.
• 2) На основе каждой определенной подсистемы «поставка — получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.
• 3) Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками.

Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.

4) При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан» — карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием.

Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка — в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

5) Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.

При анализе системы канбан видно, что она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным.

Одним из наиболее значимых последствий применения системы «канбан» является тот факт, что при этом невозможно осуществлять среднеи долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

Сторонники системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

Этот общий принцип — применительно к области снабжения трактуемый как доставка материалов с немедленным запуском их в производство — может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на многих западных предприятиях подобная концепция получила название системы «точно вовремя» [16, с. 609].

В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования [10, с 133]. Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем [16, с. 610].

• 1) Производственный процесс организуется по поточному принципу.
• 2) Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.
• 3) Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».
• 4) Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

Внедрение системы «точно вовремя» требует таких же предпосылок, что и логистика канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».

Внедрение принципа «точно вовремя» в области снабжения предполагает прежде всего проведение соответствующих переговоров с поставщиками. После этого уровень запаса исходных сырья и материалов сокращается до минимума, необходимого для покрытия потребности в них во время физической доставки.

К числу обеспечивающих мер относятся меры по повышению дисциплины поставок, а также своевременное информирование поставщиков о сроке и объеме поставок.

Реализация принципа «точно вовремя» предполагает, помимо соответствующей готовности поставщика, также стандартизацию обработки заказов и тесное информационное взаимодействие поставщика и покупателя. Необходимы также передача функции контроля качества предприятию поставщика, обеспечение надежности системы транспортировки, эффективная организация приема поставляемых материалов покупателем.

Указанные выше факторы объясняют наличие препятствий на пути практического внедрения логистики по принципу «точно вовремя». Помимо всего прочего, при планировании инвестиций необходимо оценивать степень фактической выгоды от ее внедрения по сравнению с альтернативными вариантами. Так как при анализе эффективности значительную часть проблемы занимает оценка качественных аспектов и рисков, то в силу этого проведение подобных сравнительных расчетов отличается сложностью. Поэтому оптимистические заключения о снижении затрат в результате внедрения системы «точно во время» на 50% и более должны восприниматься с осторожностью.

Подводя итог вышесказанному, отметим, что применение подобных систем на российских предприятиях желательно, однако в настоящее время не представляется возможным вследствие нестабильной экономической политики, из чего вытекает нестабильность инфляционных тенденций, рост взаимных неплатежей предприятий и организаций, несовершенное налоговой законодательство.

Отсюда следует необходимость создания на российских предприятиях таких систем управления запасами, которые бы учитывали особенности отечественного производства, главной из которых, в данном случае, является заказной характер изготовления продукции.

Модели оптимизации уровня запасов Прежде чем приступить к моделированию оптимизации запасов, необходимо определить критерий оптимальности моделей. Как правило, за критерий оптимальности запасов принимают минимум суммарных расходов, связанных с образованием и хранением запасов и убытков, возникающих при наличии перебоев в обеспечении потребителей (производственных участков) материальными ресурсами. При этом следует иметь в виду, что в расчет расходов надо брать лишь те затраты, которые зависят от размера партий поставок и величины запасов.

Исходя из указанных предпосылок в качестве целевой функции в моделях управления запасами принимают минимум суммы затрат, связанных с:

• 1. организацией заказа на поставку одной партии продукции;
• 2. содержанием запаса;
• 3. возникновением перебоев в снабжении потребителей (потери от дефицита).

К затратам, связанным с организацией запаса, относятся расходы по размещению заказов и заключению договоров, расходы по разъездам и командировкам, почтово-телеграфные и телефонные расходы и т. п. Условно принимается, что эти затраты не зависят от величины заказа (партии поставки), а лишь от их числа в планируемом году. [10].

К расходам на содержание запаса, учитываемым в моделях управления запасами, относятся лишь условно-переменные, зависящие от размера заказов. К ним относятся издержки физического присутствия материальных ценностей на складе: естественная убыль, плата за производственные фонды, потери от иммобилизации средств в запасах и др.

Потери от дефицита выражаются в снабженческо-сбытовых организациях в виде штрафов, уплачиваемых потребителям за неполную или несвоевременную поставку продукции. На промышленных предприятиях потери от дефицита могут достичь значительных размеров и несопоставимых со стоимостью недопоставленной продукции.

В основе оптимизации уровня запаса лежит расчет размера заказа, который может обеспечить оптимальный уровень запаса при обслуживании потребности на заданном уровне. Критерием оптимизации при этом является, как правило, минимум общих затрат связанных с запасами.

Формула расчета оптимального размера заказа балы разработана в 1915 г. и с тех пор претерпела не принципиальные, но многообразные переработки, вызванные развитием условий и возможностей бизнеса. В настоящее время можно встретить разнообразные названия таких формул:

EOQ (Economic Order Quantity Model);

экономичный размер заказа (economic order quantity);

модель (или формула) Уилсона;

формула Харриса, Кампа и др.

Формула Уилсона — наиболее известный и широко применяемый метод расчета размера заказа. Она была получена в результате дифференцирования функции общих затрат по размеру заказа и выглядит следующим образом:

(13).

где К — затраты на осуществление заказа, включая оформление и доставку (руб.).

v — интенсивность потребления товара (ед. тов./ед. времени).

S — затраты на хранение запаса (руб./(ед. тов.*ед. времени)).

После того, как найден оптимальный размер заказа, можно вычислить общие затраты на управление запасами в единицу времени.

(14).

Также можно вычислить время между подачами заказа или поставками — период заказа.

(15).

Кроме того, необходимо найти размер заказа на складе, при котором надо подавать заказ на доставку очередной партии.

где.

— время доставки заказа (ед. времени) Графически модель Уилсона можно представить следующим образом (рис. 1):

Рис. 1. Графическая интерпретация модели Уилсона

Несмотря на кажущуюся привлекательность формулы Уилсона для решения задач оптимизации размера заказа, её использование теоретически ограничено. Вывод формулы основывается на ряде допущений, абсолютное большинство которых не может быть применено в практике бизнеса. К таким допущениям можно отнести следующее:

модель применяется для одного наименования запаса;

уровень спроса постоянный в течение планового периода;

средний уровень запаса составляет половину размера заказа;

интервал времени между поставками постоянный;

время доставки постоянное;

затраты на содержание запаса определяются исходя из среднего уровня запаса;

затраты на выполнение заказа постоянные;

цены за закупку заказа постоянные;

каждый заказ приходит отдельной поставкой;

поставка приходуется на склад одновременно, то есть в рамках одного учетного периода (мгновенная поставка);

вследствие постоянного темпа потребления и отгрузки, приемка осуществляется в момент времени, когда уровень запаса равен нулю;

транспортный (транзитный), подготовительный, сезонный и страховой запасы отсутствуют;

отсутствуют ограничения на производственные мощности склада;

отсутствуют потери от дефицита.

Классическая формула расчета оптимального размера заказа имеет множество модификаций, соответствующих разнообразным ситуациям работы с запасом в условиях современного бизнеса. Рассмотрим некоторые из них. [19].

Модель учитывающая дефицит Рассмотрим основную модель, допускающую возможность существования периодов дефицита, который покрывается при последующих поставках, и штрафов за несвоевременную поставку [9].

Пусть предприятие должно поставить q ед. товара в течение каждого промежутка времени L, за единицу времени поставляется g ед. товара (q = Lg).

Предположим, что в начале каждого периода L предприятие делает запас, равный k. Это означает, что в течение периода будет наблюдаться дефицит товара и некоторое время поставки не будут осуществляться. Невыполненные заявки будут накапливаться до максимальной величины q — k и будут удовлетворены, как только поступит следующая партия товаров в количестве q.

За то, что товары доставляются предприятием позже необходимого срока, на предприятие налагается штраф, который зависит от того, насколько была задержана поставка. Такая модель целесообразна, поскольку иногда выгоднее заплатить штраф, чем расходовать дополнительные средства на хранение запасов, превышающих величину k.

Задача управления запасами состоит в том, чтобы выбрать такое значение k, которое ведет к минимизации всех затрат, включая затраты на хранение и штрафы [9].

Для определения оптимального значения k используются следующие параметры:

q — потребление [ед. / нед.];

g — интенсивность потребления [ед. /день];

h — затраты на хранение [руб./ед.*день];

p — штраф за невыполнение заказа [руб. / ед. *день].

Модель экономичного размера партии Модель Уилсона, используемую для моделирования процессов закупки продукции у внешнего поставщика, можно модифицировать и применять в случае собственного производства продукции. Компании, специализирующиеся на выпуске различных видов товаров, могут организовывать технологический процесс не на непрерывной основе, а на основе производства партий продукции. В таком случае, компании приходится решать вопрос о размере партии продукции, производимой в течение одного производственного цикла и о том, с какой частотой следует производить партию определённой продукции. Возникающие трудности аналогичны проблемам, связанным с определением экономичного размера заказа. Вместо заказа определенного количества продукции у внешнего поставщика рассматривается объем производства определенной продукции.