Изготовление детали «крышка»

1. Исходные данные согласно табл. 1:

Тип производства — массовое;

Годовая программа выпуска — 75 000 шт/год;

Материал детали — сталь 12Х18Н9Т.

• 2. Структура детали и точностные требования к её поверхностям (квалитеты точности обработки, параметры шероховатости, требования взаимного расположения поверхностей) представлены на чертеже (рис.1).
• 3. Построим граф структуры (рис.2) детали: покажем деталь в сечении, обозначая элементы вращения (ЭВ_i) и плоскостные элементы (ЭП_j), и указав связи между этими элементами в виде дуг на графе. При этом линейные размеры между плоскостными элементами обозначим (К₁, К₂, …); радиальные размеры — (R_ЭВ1, R_ЭВ2, …); требования взаимного расположения поверхностей отобразим в виде дуг между элементами, обозначая несоосности между осями элементов вращения как (е₁, е₂, …), а биения как (Б _ЭВ1, Б _ЭВ2, …).
• 4. Для заданной детали применим штамповку на горизонтальных ковочных машинах (ГКМ). Штамповку на ГКМ выполняют в штампах с двумя плоскостями разъёма: одна — перпендикулярна оси заготовки между матрицей и пуансоном, вторая — вдоль оси, разделяет матрицу на неподвижную и подвижную половины, обеспечивающие зажим штампуемой заготовки. На ГКМ штампуют заготовки типа стержней, крышек, втулок с утолщением и стержнем.

Рисунок 2 — Графические структуры детали Крышка

Согласно ГОСТ 7505–89 штампованные поковки классифицируются по следующим признакам: точности изготовления, группе стали, степени сложности, конфигурации поверхности разъема штампа.

Класс точности устанавливается в зависимости от вида оборудования (выбранного технологического процесса) по таблицам. Из пяти существующих классов точности Т1 соответствует наибольшей точности, Т5 — наименьшей.

При штамповке на ГКМ принимаем по таблице класс точности Т4 для выбранного технологического процесса.

Группу стали поковки определяют по содержанию углерода С в стали и суммарной массовой частью легирующих элементов (ЛЕ). Сталь 12Х18Н9Т содержит меньше 0.5% углерода, но больше 5% ЛЕ. Поэтому сталь 12Х18Н9Т относится к группе стали М2.

Степень сложности поковки С определяют отношением:

.

где МП — масса (объем) поковки;

МФ — масса (объем) геометрической фигуры минимального объема, в который вписывается поковка.

Поковка является второй группы сложности С2.

Проектируемая поковка является поковкой с плоской (П) поверхностью разъема по конфигурации поверхности разъема используемого штампа.

Штамповку на ГКМ располагаем горизонтально, разъём подвижной и неподвижной (снизу) матриц проходит через плоскость симметрии заготовки, второй разъём перпендикулярен оси заготовки и проходит через наибольший диаметр заготовки.

Определим расчетную массу и выходной индекс поковки.

Ориентировочно величина расчетной массы определяется по формуле:

МП.Р = КР · МД = 1.8 · 1.29 = 2.3кг, где КР — расчетный коэффициент, выбирается в зависимости от сложности конфигурации поковки;

МД = 1.29кг — масса детали Определяем по номограмме выходной индекс IВ, необходимый для назначения основных припусков и допусков. Для проектируемой поковки, имеющей расчетную массу МПР = 2.3кг, группу стали М2, степень сложности поковки С2, класс точности поковки Т4 выходной индекс равен IВ = 10.

Назначаем напуски на те элементы поковки, которые нецелесообразно получать штамповкой. Ими являются шесть отверстий Ш9, два паза 5, поверхность вращения Ш50 и коническая поверхность Ш70.

Назначаем припуски для обработки резанием. Для штамповок припуски определяются по таблице в зависимости от выходного индекса IВ, линейного размера и параметра шероховатости обработанной поверхности, для которой назначается припуск. Чертеж заготовки представлен картой заготовки (оп.005).

5. Составляем принципиальную схему технологического процесса изготовления детали (план обработки элементов детали).

Начинаем с определения конфигурации и метода получения исходной заготовки, исходя из физико-механических свойств материала детали, объёма выпуска и возможностей заготовительного производства на предприятии.

Затем для каждого элемента детали, начиная с окончательного его состояния по чертежу и двигаясь к состоянию его в исходной заготовке, определяем необходимое количество промежуточных этапов обработки и достигаемые на них параметры — точность и шероховатость для элементов вращения и шероховатость для плоскостных элементов.

Результаты расчетов сводим в таблицу 1.

Таблица 1 — Принципиальная схема изготовления процесса изготовления детали Крышка

6. Разработаем структуру технической системы «Заготовка», создавая ряд последовательно выполняемых операционных комплексов.

Прежде всего, определим геометрию исходной заготовки и ее технические характеристики с учетом метода — штамповка на ГКМ, тем самым разработаем первый ОК (карта заготовки оп.005).

Примем решение начать обработку заготовки с левой стороны, поскольку точность обрабатываемых элементов (30H11 и 70h13) и технологические возможности оборудования позволяют выполнить их окончательно и использовать в дальнейшем внутреннюю цилиндрическую поверхность 30H11 и прилегающий торец в качестве технологических баз.

В чертеже детали (рис. 1) отсутствуют данные о необходимости проведения термической, гальванической или другой немеханической обработки, поэтому не нужно разделять механическую обработку на части, выполняемые до и после этапов, изменяющих физико-механические свойства отдельных элементов или заготовки в целом.

Разработаем остальные операционные комплексы по изготовлению детали и примем следующую последовательность их выполнения.

• 1) На втором ОК (карта эскизов оп.010) на токарно-револьверном станке с программируемым командоаппаратом модели 1Г340ПЦ выполняем: окончательную подрезку левого торца с шероховатостью Ra 6.3мкм; окончательное точение наружной конической поверхности 70h13 с шероховатостью Ra 6.3мкм и окончательное точение внутренней цилиндрической поверхности 30Р11 с шероховатостью Ra 3.2мкм (здесь и далее, говоря о расположении элементов «справа» или «слева», имеем в виду их расположение по чертежу рис.1).
• 2) На третьем ОК (карта эскизов оп.015) на токарном многорезцовом полуавтомате модели 1А720 выполняем: окончательную подрезку правого торца с шероховатостью Ra 6.3мкм; предварительное точение наружной цилиндрической поверхности по 14-му квалитету точности (чертежный размер 72h13) с шероховатостью Ra 6.3мкм и предварительную подрезку прилегающего к ней буртика с шероховатостью Ra 6.3мкм; окончательное точение наружной цилиндрической поверхности 120h13 с шероховатостью Ra 6.3мкм. деталь штамповка технологический ковочный
• 3) На четвертом ОК (карта эскизов оп.020) на токарно-револьверном станке с программируемым командоаппаратом модели 1Г340ПЦ выполняем: окончательное растачивание внутренней цилиндрической поверхности 54H13 с шероховатостью Ra 6.3мкм и окончательную подрезку прилегающего к ней буртика с шероховатостью Ra 6.3мкм; предварительное растачивание внутренней цилиндрической поверхности по 14-му квалитету точности (чертежный размер 50H13) с шероховатостью Ra 6.3мкм и предварительную подрезку прилегающего к ней торца с шероховатостью Ra 12.5мкм.
• 4) На пятом ОК (карта эскизов оп.025) на вертикально-сверлильном станке модели 2Н135 выполняем: окончательное сверление 6-ти сквозных отверстий 9Н14, расположенных на 100Js11 с шероховатостью Ra 6.3мкм.
• 5) На шестом ОК (карта эскизов оп.030) на горизонтально-фрезерном станке модели 6Р80 выполняем: окончательное фрезерование 2-х пазов 5Н14 на глубину 10h11 с шероховатостью Ra 6.3мкм, расположенных небезразлично относительно отверстий 9Н14.
• 6) На седьмом ОК (карта эскизов оп.035) на токарно-револьверном станке с ЧПУ модели 1П420ПФ30 выполняем: окончательное точение наружной цилиндрической поверхности 72h13 с шероховатостью Ra 1.6мкм и окончательную подрезку прилегающего к ней буртика с шероховатостью Ra 1.6мкм, окончательную растачивание внутренней цилиндрической поверхности 50Н13 с шероховатостью Ra 1.6мкм и окончательную подрезку прилегающего торца с шероховатостью Ra 6.3мкм.

Для каждого ОК назначим следующие схемы базирования заготовки.

• 1) На ОК2 (операции 010): направляющая база (черновая) — наружная цилиндрическая поверхность максимального диаметра (чертежный размер 120h13); установочная база (черновая) — прилегающий справа буртик.
• 2) На ОК3 (операции 015): направляющая база (чистовая) — окончательно обработанная внутренняя цилиндрическая поверхность 30h11, установочная база (чистовая) — прилегающий торец.
• 3) На ОК4 (операции 020): направляющая база (чистовая) — наружная цилиндрическая поверхность максимального диаметра 120h13; установочная база (чистовая) — прилегающий слева буртик.
• 4) На ОК5 (операции 025): направляющая база (чистовая) — предварительно обработанная наружная цилиндрическая поверхность (чертежный размер 72h13); установочная база (чистовая) — предварительно обработанный прилегающий буртик.
• 5) На ОК6 (операции 030), используя принцип постоянства баз, примем такое же базирование заготовки, как и на ОК5, в качестве дополнительной направляющей базы примем отверстие 9H14.
• 6) На ОК7 (операции 035): направляющая база (чистовая) — наружная цилиндрическая поверхность максимального диаметра 120h13; установочная база (чистовая) — прилегающий слева буртик.

Определим типы и классы точности приспособлений, реализующих принятые схемы установки и закрепления заготовки.

• 1) Для установки и закрепления заготовки на ОК2 (операции 010) используем трехкулачковый патрон класса Н.
• 2) Для установки и закрепления заготовки на ОК3 (операции 015) используем трехкулачковый патрон класса П.
• 3) Для установки и закрепления заготовки на ОК4 (операции 020) также используем трехкулачковый патрон класса П.
• 4) Установку и закрепление заготовки на ОК5 (операции 025) производим в специальном станочном приспособлении с кондуктором для сверления отверстий.
• 5) Установку и закрепление заготовки на ОК6 (операции 030) производим в специальном станочном приспособлении.
• 6) Для установки и закрепления заготовки на ОК7 (операции 035) используем трехкулачковый патрон класса П.
• 7. Проводим размерный анализ ТП изготовления детали «Крышка», чертёж которой представлен на рис. 1, а операционные эскизы согласно карт эскизов соответствующих операций.

Построим размерные схемы линейных размеров и биений, которые представлены на рис. 3 и рис. 4.

Используя размерную схему линейных размеров (рис. 3), составим уравнения технологических размерных цепей, принимая в качестве замыкающих звеньев конструкторские размеры и припуски.

Рисунок 3 — Схема линейных размеров.

Проведем расчет уравнений методом полной взаимозаменяемости.

К1 = Т7.

К1 = Т7 = 40 — 0.39 мм.

К2 = Т8

К2 = Т8 = 1^{+ 0.1}Ч45є мм (принимаем по 12-му квалитету) К3 = T12

Т12 = 20 ^{+ 0.33} (принимаем по 13-му квалитету)

К4 = T7 — Т5 — T12

К4 = 10 — 0.09 = 9.955 ± 0.045 мм;

Т7 = 40 — 0.39 = 39.805 ± 0.195 мм;

Т12 = 20 ^{+ 0.33} = 20.165 ± 0.165 мм;

T5^CP = Т7^CP — K4^CP — T12^CP = 39.805 — 9.955 — 20.165 = 9.685 мм;

ITK4 = ITT5 — ITT7 + ITT12 > ITT5 = ITT7 + ITK4 — ITT12 =.

= 0.39 + 0.09 — 0.33 = 0.15.

Соответствует 12-му квалитету.

T5 = T5^CP ± ITT5 / 2 = 9.685 ± 0.075 = 9.61 ^{+ 0.15} мм.

Примем T5 = 9.61 ^{+ 0.15} мм (по 12-му квалитету).

К6 = Т13 — Т10.

К6 = 10 ^{+ 0.22} = 10.11 ± 0.11 мм;

Т10 = 15 ^{+ 0.43} = 15.215 ± 0.215 мм;

T13^CP = K6^CP + T10^CP = 10.11 + 15.215 = 25.325 мм;

ITK6 = ITT13 + ITT10 > ITT13 = ITT10 — ITK6 = 0.43 — 0.22 = 0.21 мм.

Соответствует 12-му квалитету.

T13 = T13^CP + ITT13 = 25.325 ^{+ 0.21} мм.

T13 = T13^CP ± ITT5 / 2 = 25.325 ± 0.105 = 25.22 ^{+ 0.21} мм.

Примем T13 = 25.22 ^{+ 0.21} мм (по 12-му квалитету).

К7 = Т11

К7 = Т11 = 5^{+ 0.3} мм (по 14-му квалитету)

Z4 = T12 — T6

Z4 = T12 — T6;

Z = (R_Z + h)_i-1 + e_i max = 0.05 + 0.05 + 0.03 = 0.13 мм;

R_Z i-1 = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 188, табл. 25];

h_i-1 = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 188, табл. 25];

e_i max = e = 30 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 42, табл.13];

Z_4min = Т_12min — Т_6max Т_6max = Т_12min — Z_4min = 20 — 0.13 = 19.87 мм.

Примем IT_Т6 = 0.21 мм (12-й квалитет).

Тогда Т_6min = Т_6max — IT_Т6 = 19.87 — 0.21 = 19.66 мм.

Примем T6 = 19.66 ^{+ 0.21} мм (по 12-му квалитету).

Z = Т_12min — Т_6max = 20 — 19.87 = 0.13 мм;

Z = Т12max — Т6min = 20.13 — 19.66 = 0.47 мм;

Z4 = 0.13 ^{+ 0.34} мм.

Z1 = Т3 — Т7 — Z6

Z1 = Z6 > 2Z1 = Т3 — Т7;

Z = (R_Z + h)_i-1 + e_i max = 0.1 + 0.1 + 0.08 = 0.28 мм;

R_Z i-1 = 100 мкм = 0.1 мм [8, т.1, с. 188, табл. 25];

h_i-1 = 100 мкм = 0.1 мм [8, т.1, с. 188, табл. 25];

ei max = e = 80 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 42, табл.13].

Т3 = 43 мм (размер заготовки).

2Z = Т_3min — Т_7max = 42.5 — 40 = 2.5 мм;

2Z = Т3max — Т7min = 43.9 — 39.61 = 4.29 мм;

Z= Z = 05 · 2.5 = 1.25 мм;

Z = Z = 05 · 4.29 = 2.145 мм;

Z1 = Z6 = 1.25 ^{+ 0.895} мм.

Z2 = T13 — T10 — T9.

Z2 = T13 — T10 — T9;

Z = (RZ + h)i-1 + ei max = 0.05 + 0.05 + 0.03 = 0.13 мм;

RZ i-1 = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 188, табл. 25];

h_i-1 = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 188, табл. 25];

e_i max = e = 30 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 42, табл.13].

Z = Т13min — Т10max — Т9max = 25.22 — 15.43 — 10.22 = 4.55 мм Принимаем T9 = 8.5 ^{+ 0.36} мм (по 14-му квалитету).

Z = Т_13min — Т_10max — Т_9max = 25.22 — 15.43 — 8.36 = 1.43 мм;

Z = Т13max — Т10min — Т9min = 25.43 — 15 — 8.5 = 1.93 мм;

Z2 = 1.43 ^{+ 0.5} мм.

Z3 = T9 + T10 + Z6 — T2.

Z3 = T9 + T10 + Z6 — T2.

Z = (RZ + h)i-1 + ei max = 0.1 + 0.1 + 0.05 = 0.25 мм.

R_Z i-1 = 100 мкм = 0.1 мм [8, т.1, с. 188, табл. 25];

h_i-1 = 100 мкм = 0.1 мм [8, т.1, с. 188, табл. 25];

e_i max = e = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 42, табл.13].

Принимаем T2 = 23.5 ^{+ 0.52} мм (по 14-му квалитету).

Z = Т_9min + Т_10min + Z_6max — Т_2max = 8.5 + 15 + 1.25 — 24.02 = 0.73 мм.

Z = Т9max + Т10max + Z6min — Т2min = 8.86 + 15.43 + 2.145 — 23.5 = 2.935 мм.

Z2 = 0.73 + 2.205 мм.

Z5 = T6 + Z6 — T1

Z5 = Z5 = T6 + Z6 — T1.

Z = (RZ + h)i-1 + ei max = 0.05 + 0.05 + 0.03 = 0.13 мм;

R_Z i-1 = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 188, табл. 25];

h_i-1 = 50 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 188, табл. 25];

e_i max = e = 30 мкм = 0.05 мм [8, т.1, с. 42, табл.13].

Z = Т6min + Z6min — Т1max = 16.25 + 1.25 — 16.25 = 1.25 мм.

Z = Т6max + Z6max — Т1min = 16.52 + 2.145 — 15.98 = 2.685 мм.

Z5 = 1.25 ^{+ 1.435} мм.

Используя размерную схему биений (рис. 4), проведем расчёты биений элементов в исходной заготовке относительно ее идеальной оси, биений базовых, обрабатываемых и обработанных поверхностей относительно баз системы «Обработка» и между собой, а также определим неравномерности припусков элементов вращения.

Операция 005.

Биения элементов 11, 22, 42, 51 (см. карту заготовки) в исходной заготовке относительно ее идеальной оси определим по формуле:

Б = 2 = 2 1.118 мм,.

где _кор = _экс = 0.5 мм [8, т.1, с. 186, табл. 17];

_см = 0.25 мм [8, т.1, с. 186, табл. 20].

Б = 2 = 2 1.166 мм, где _кор = _экс = 0.5 мм [8, т.1, с. 186, табл. 17];

_см = 0.3 мм [8, т.1, с. 186, табл. 20].

Б = 2 = 2 1.17 мм, где _кор = _к l = 16 19 = 304 мкм = 0.304 мм;

_к = 16 мкм/мм [8, т.1, с. 187, табл.19]; l = 19 мм;

_см = 0.5 мм [8, т.1, с. 187, табл. 20].

Б = 2 = 2 1.386 мм,.

где _кор = _к l = 20 24 = 480 мкм = 0.48 мм;

_к = 20 мкм/мм [8, т.1, с. 187, табл. 19]; l = 24 мм;

_см = 0.5 мм [8, т.1, с. 187, табл. 20].

Операция 010.

Биение базового элемента 51 относительно базы системы «Обработка» (оси шпинделя) определим по с учетом установки в трехкулачковый патрон нормальной точности по формуле:

Б = 2 а₁ (1 + 0.02 l) = 2 0.17 (1 + 0.02 12) = 0.533 мм.

Биение обрабатываемого элемента 60 относительно базы системы «Обработка» (оси шпинделя) на операции 010 определим, составив уравнение размерной цепи, учитывая что в данном случае Б = Б :

Б = = 2.031 мм.

Биение обработанного элемента 60 относительно базы системы «Обработка» (оси шпинделя) на операции 010 определим, учитывая, что коэффициент уточнения после окончательного чернового точения равен 0.06 [8, т.1, с. 190, табл. 29].

Б = Ку Б = 0.06 2.031 = 0.122 мм.

Аналогично.

Б = = 1.859 мм.

Б = Ку Б = 0.06 1.859 0.112 мм.

Операция 015.

В том же порядке рассчитываем биения базового, обрабатываемых и обработанных элементов относительно базы системы «Обработка». При этом биение элемента 10 определяем с учетом установки в трехкулачковый патрон повышенной точности. Биения обрабатываемых элементов 51 и 42 находим, составляя уравнения размерных цепей. Биения обработанных элементов 50 и 41 определяем с учетом коэффициента уточнения после получистового точения, равного 0.05.

Б = 2 0.11 (1 + 0.02 0) 0.079 мм.

Б = = 0.55 мм.

Б = Ку Б = 0.05 0.55 0.028 мм.

Б = =.

1.895 мм.

Б = Ку Б = 0.05 1.895 0.095 мм.

Операция 020.

Аналогично рассчитываем биения базового, обрабатываемых и обработанных элементов относительно базы системы «Обработка». Биение элемента 50 определяем с учетом установки в трехкулачковый патрон повышенной точности. Биения обрабатываемого элемента 22, который также является заготовкой для элемента 30, находим, составляя уравнения размерных цепей. Биения обработанных элементов 21 и 30 определяем с учетом коэффициента уточнения после получистового точения, равного 0.05.

Б = 2 0.11 (1 + 0.02 0) 0.162 мм.

Б = =.

= 1.185 мм.

Б = Ку Б = 0.05 1.185 0.059 мм.

Б = Ку Б = 0.05 1.185 0.059 мм.

Операция 035.

Определяем биения базового, обрабатываемых и обработанных элементов относительно базы системы «Обработка». Биение элемента 50 находим с учетом установки в трехкулачковый патрон повышенной точности. Биения обрабатываемых элементов 21 и 41 определяем, составляя уравнения размерных цепей. Биения обработанных элементов 20 и 40 рассчитываем с учетом коэффициента уточнения после чистового точения, равного 0.04 [8, т.1, с. 190, табл. 29].

Б = Б = 0.162 мм.

Б = = 0.237 мм.

Б = Ку Б = 0.04 0.237 0.009 мм.

Б = =.

? 0.25 мм.

Б = Ку Б = 0.04 0.25 0.01 мм.

Проверим технические требования, заданные конструктором, составив уравнение размерной цепи:

Б40−20 = = 0.013 мм 0.03 мм.

При наихудшем варианте, когда вектора направлены в разные стороны Б40−20 = Б + Б = 0.01 + 0.009 = 0.019 мм 0.03 мм.

Таким образом, требования чертежа выполнены.

Рассчитаем неравномерности припусков элементов вращения:

БZ1 = 2еZ1 = Б — Б = 1.859 — 0.112 = 1.747 мм;

е_Z1 = БZ1 / 2 = 1.747 / 2 = 0.874 мм.

БZ2 = 2еZ2 = Б — Б = 0.533 — 0.122 = 0.411 мм;

е_Z2 = БZ2 / 2 = 0.411 / 2 0.206 мм.

БZ3 = 2еZ3 = Б — Б = 1.895 — 0.095 = 1.8 мм;

е_Z3 = БZ3 / 2 = 1.8 / 2 = 0.9 мм.

БZ4 = 2еZ4 = Б — Б = 0.55 — 0.028 = 0.522 мм;

е_Z4 = БZ4 / 2 = 0.522 / 2 = 0.261 мм.

БZ5 = 2еZ5 = Б — Б = 1.185 — 0.059 = 1.126 мм;

е_Z5 = БZ5 / 2 = 1.126 / 2 = 0.563 мм.

БZ6 = 2еZ6 = Б — Б = 1.185 — 0.059 = 1.126 мм;

е_Z6 = БZ6 / 2 = 1.126 / 2 = 0.563 мм.

БZ7 = 2еZ7 = Б — Б = 0.237 — 0.009 = 1.228 мм;

е_Z7 = БZ7 / 2 = 1.228 / 2 = 0.114 мм.

БZ8 = 2еZ8 = Б — Б = 0.25 — 0.01 = 0.24 мм;

е_Z8 = БZ8 / 2 = 0.24 / 2 = 0.12 мм.

Расчет промежуточных диаметральных размеров проводим таблично. Результаты расчета сводим в табл. 2. Минимальный расчетный припуск Z_{i min} находим по формуле:

Z_{i min} = (R_Z + h)_i-1 + e_max

Таблица 2 — Расчет промежуточных диаметральных размеров.

Маршрут обработки элемента.	№. операции.	Диаметр, мм.	Отклонения.	Составляющие припуска, мм.	мм.	Фактический припуск, мм.
Расч.	Окр.	RZ(i-1).	h(i-1).	emax i		Zi min.	Zi max.
Ш72h13(-0,46). П/чист. точ.				— 0,46.	0,1.	0,1.	0,12.	0,32.	0,33.	0,78.
Черн. точ. (h14).		73,38.	73,4.	— 0,74.	0,16.	0,2.	0,9.	1,26.	1.3.	2,37.
Штамповка ГКМ.		76,5.	76,5.	+0,9.	;	;	;	;	;	;
— 0,5.
Ш50H13(+0,39). П/чист. раст. (Н13).				+0,39.	0,1.	0,1.	0,114.	0,314.	0,33.	0,895.
Черн. растач. (Н14).		48,632.	48,6.	+0,74.	0,16.	0,2.	0,563.	0,923.	0,95.	2,02.
Штамповка ГКМ.		46,254.	46,2.	+0,5.	;	;	;	;	;	;
— 0,9.
Ш70h13(-0,46). Черн. точ.(h13).				— 0,46.	0,16.	0,2.	0,206.	0,566.	26,75.	27,78.
Штамповка ГКМ.				+1,1.	;	;	;	;	;	;
— 0,5.
Ш120h13(-0,54). Черн. точ.(h13).				— 0,54.	0,16.	0,2.	0,261.	0,621.	0,65.	1,72.
Штамповка ГКМ.		121,782.	121,8.	+1,1.	;	;	;	;	;	;
— 0,5.
Ш54Н13(+0,46). Черн. раст.(Н14).				+0,46.	0,16.	0,2.	0,563.	0,923.	3,65.	4,58.
Штамповка ГКМ.		46,4.	46,2.	+0,5.	;	;	;	;	;	;
— 0,9.
Ш30Н11(+0,13). Черн. раст.(Н11).				+0,13.	0,16.	0,2.	0,874.	1,234.	1,25.	1,915.
Штамповка ГКМ.		27,132.	27,1.	+0,4.	;	;	;	;	;	;
— 0,8.

Промежуточные диаметральные размеры рассчитываются:

— для вала.

D_i-1 = D_i + 2 Z_{i min} + |ei|_i-1;

— для отверстия.

D_i-1 = D_i — 2 Z_{i min} — |ES|_i-1,.

<…