Планирование потребности в материалах (MRP I)

Метод планирования потребности в материалах (MRP I) подразумевает решение последующих задач управляния:

• • «формирование календарного плана-графика снабжения сырьем, материалами и комплектующими;
• • управление складским хозяйством;
• • учет оборотных средств (запасов материалов).

На рисунке 1 представлен состав автоматизированных функций системы управления MRP-систем.

Рис. 1.

Представим входные данные, которые используют для планирования потребности в материалах:

" * о независимом спросе на готовые изделия, полуфабрикаты и запчасти, продаваемые на сторону. Информация представлена в виде прогноза продаж и заказов покупателей;

• • запасах товарно-материальных ценностей на складе (остатки готовой продукции, незавершенное производство, запасы сырья и материалов);
• • конструкторском составе изделий и технологических нормах расхода сырья, материалов и компонентов на единицу готовой продукции (Bill of Material — BOM);
• • об открытых заказах на поставку материалов, производственных заказах на изготовление изделий («открытый заказ» — находится в стадии исполнения).

Чем сложнее структура выпускаемых готовых изделий, тем наиболее строгие требования к полноте и правильности описания ВОМ. В результате планирования потребностей в материалах формируются:

• * плановый заказ (planned orders) — в нем определен размер, дата запуска и дата выполнения заказа;
• • рекомендации — действия, необходимые для устранения проблем с запасами. Данная рекомендация придает характер системы поддержки принятия решений (примеры рекомендаций: «перепланировать заказ», «отменить заказ», «запустить заказ»).

Вычисляемые объемы запасов должны покрывать производственные и непроизводственные нужды сохранять нужный уровень страхового резерва, создаваемым для обеспечения ритмичности производства и сбыта готового товара. «Система MRP принята обеспечивать формирование сводного отчета для реализации функций контроля и анализа поставок материалов и имеет следующие достоинства:

• • оптимизация (синхронизация) времени поступления материалов и выпуска (сбыта) продукции;
• • уменьшение уровня запасов склада;
• • более детальная информация для учета на производстве.

Базы данных содержат большие объемы конструкторской информации, в них учтены сведения о состоянии складов и ходе процесса производства готовой продукции.

Минусом метода MRP считается учет узкого списка производственных условий. Так как при планировании размер производственных ресурсов считается не ограниченным, MRP-система не гарантирует обязательного исполнения сформированного плана. Так же, не производиться вариантный расчет плановой потребности в материалах, следовательно, анализ типа «Что если?» в принципе неосуществим. В основном, ИС, которые обеспечивают данный метод управления, является системой централизованной обработки данных, в которых используется пакетный режим обработки данных.