Изготовление пирокслилиновых порохов

На рис. 2.1 представлена технологическая схема стадий смешения, формования и резки при изготовлении зерненых пироксилиновых порохов с помощью мешателя НДМ, двухвинтового шнек-пресса Ш-2 В и резательного агрегата РА-1−2.

Рис. 2.1. Технологическая схема стадии смешения, формования и резки при непрерывном изготовлении зерненых пироксилиновых порохов с использованием аппаратов НДМ и Ш-2В:

• 1 — шнек-дозатор; 2- напорный бак раствора ДФА в эфире; 3 — фильтр,
• 4 — насос-дозатор; 5 — контрольный фонарь; 6 — НДМ; 7 — Ш-2В;
• 8 — наклонный транспортер; 9 — верхний резательный станок,
• 10 — нижний резательный станок; 11 — приемный бункер;
• 12- транспортер в Г-3ф (скиповый подъемник)

При изготовлении трубчатых порохов в схеме изменяется только аппарат для резки. Обезвоженный смесевой пироксилин, содержащий 28−29 мас.% этанола и 3−4 мас.% воды, с помощью подъемника подается к протирочному аппарату, затем шнек-дозатором 1 — в первую секцию трехсекционногонепрерывнодействующегомешателя НДМ 6. Сюда же с помощью насоса-дозатора 4 через контрольный фонарь 5 из расходного бака 2 через фильтр 3 подается раствор ДФА в эфире.

В первую секцию НДМ можно вводить также до 15 мас.% возвратнотехнологических отходов.

Смешанная пороховая масса из НДМ по герметичной течке поступает в двухшнековый пресс 7. Отформованные в нем пороховые шнуры наклонным транспортером 8 подаются в резательный агрегат РА-1−2, состоящий из верхнего 9 и нижнего 10 резательных станков.

Пороховые зерна из приемного бункера 11 транспортером 12 направляются далеев Г-3ф на удаление растворителей.

Смесь воздуха и паров спирта и эфира капсюлирующими устройствами, помещенными вблизи от транспортера 8 и станков 9 и 10, через гравийный огнепреградитель направляется на рекуперационную установку.

Смешение и формование может осуществляться в одном аппарате КСП. На рис. 3.2 представлена технологическая схема непрерывного производства ПП с использованием этого аппарата. Пироксилино-водную взвесь (ПВВ) с массовой долей 3% по эстакаде из нитроцеллюлозного производства направляют через пескоуловитель и электромагнитный сепаратор 1 в ажитатор 2. В ажитаторе ПВВ отстаивается и декантируется до массовой доли 7−8%, подогревается острым паром до 40−45°С и массонасосом 3 и насосом-дозатором 6 подается на водоотжим и обезвоживание в фильтрующую горизонтальную автоматическую центрифугу (ФГА) 5.

Нагрев НЦ предотвращает физико-химическое взаимодействие полимера с этанолом, что могло бы затруднить процесс его обезвоживания.

Фильтрат (отжатая вода) после стадии водоотжима поступает в бaк оборотной воды 4, куда подаются также сифонные воды из ажитатора 2.

Обезвоживание осуществляют этиловым спиртом-ректификатом (СР) с объемной долей не менее 95% при 15−30°С, для чего этанол из расходного бака 12 с помощью дозирующего агрегата 11 через ротаметр подают в ФГА. Отработанный спирт (ОС) после ФГА самотеком поступает в емкость 16.

ПВВ — пироксилино-водная взвесь,.

СФ — сифонные воды; ОС — отработанный спирт;

РДЭ — раствор ДФА в эфире;

СР — спирт-ректификат.

Рис. 2.2. Технологическая схема стадий смешения, формования и резки при непрерывном изготовлении пироксилиновых порохов с использованием аппаратов КСП:

1 — Электромагнитный сепаратор; 2 — ажитатор; 3 — массонасос; 4 — бак оборотной воды, 5 — ФГА, 6 — насос-дозатор ПВВ; 7 — бункер; 8 — шнек-протирка; 9 — шнек-дозатор; 10-КСП; 11-дозирующий агрегат этанола; 12 — расходный бак этанола;13 — дозирующий агрегат раствора ДФА в эфире, 14 — расходный бак раствора ДФА в эфире; 15 — резательный агрегат; 16 — емкость для отработанного спирта.

Обезвоженный пироксилин выгружается в бункер 7, где он частично разрыхляется шнек-винтом и подается в шнек-протирку 8, из нее — в шнек-дозатор 9 и далее в КСП 10. Одновременно с пироксилином в аппарат КСП дозировочным агрегатом 13 из расходного бака 14 через ротаметр дозируется эфир с растворенным в нем дифениламином (РДЭ).

Из аппарата КСП пластичная пороховая масса через формующие втулки выпрессовывается в виде пороховых шнуров, которые ленточным транспортером подаются в резательный агрегат 15.

Полученные пороховые элементы поступают на фазу удаления растворителей в горизонтальный трехфазный аппарат Г-3ф (рис. 3.3) и далее на завершающие операции.

Рис. 2.3. Схема горизонтального трехфазного аппарата Г-3ф для непрерывного удаления растворителей из ПП:

• 1 — скиповый подъемник (межфазньй транспорт от резательного агрегата к Г-3ф);
• 2- аппарат предварительного провяливания; 3 — Г-3ф;
• 4- напорные баки секций вымочки;
• 5- напорный бак воды с теплообменником;
• 6- теплообменники;
• 7 — приемный бак спирта (4−9 об. %);
• 8- приемный бункер;
• 9- разгрузочный транспортер