Kомпьютерная cистема текущего эксплуатационного анализа экономичности работы энергетической паровой турбины

Предлагаемая система выполняет сбор и обработку информации по отдельным элементам и узлам энергетической паровой турбины с целью определения локальных энергетических потерь. На основе анализа таких потерь эта система позволяет решить следующие вопросы:

Определение уровня и источника энергетической потери в паротурбинном цикле.

Нахождение наиболее значительных по величине потерь с целью их оперативного устранения.

Анализ изменения потерь во времени. Исследование динамики различных потерь позволяет прогнозировать дальнейшую работу турбоустановки.

Исследование локальных потерь, особенно в динамике, позволяет правильно планировать текущие и капитальные ремонты, вести рациональную подготовку к этим ремонтам, Анализ локальных потерь позволит увеличить межремонтные сроки или наоборот производить внеплановые ремонты с целью избежания аварийных ситуаций.

На базе разработанных алгоритмов и математических моделей имеется возможность определять потери от снижения внутреннего относительного КПД в ЦВД, снижения внутреннего относительного КПД в ЦСД, заноса промежуточного пароперегревателя, ухудшения вакуума в конденсаторе, переохлаждения конденсата в конденсаторе, ухудшения работы каждого регенеративного подогревателя питательной воды.

Все эти потери могут быть подсчитаны за час работы, за сутки, за месяц, за год и выражены в натуральном топливе, условном топливе и в денежном исчислении. Величина этих потерь высвечивается на мониторе рядом с соответствующим элементом мнемосхемы или технологической схемы. На той же схеме отображаются и замеряемые параметры, необходимые для расчетов. Эти параметры затем сравниваются с расчетными величинами, заданными заводом-изготовителем, или с результатами тепловых испытаний.

Расчет локальных потерь паротурбинной установки может быть выполнен двумя способами:

Определение суточных потерь топлива. Замеры и расчеты производятся автоматически в течении суток многократно с последующим суммированием всех потерь топлива.

Определение ведется на одной расчетной нагрузке.

Первый способ более трудоемкий и требует большого количества исходных данных, полученных путем комплексного испытания турбоустановки в широком диапазоне нагрузок. Второй способ не требует широких испытаний оборудования и позволяет ограничиться лишь данными завода-изготовителя. Однако и второй метод анализа работы агрегата вполне позволяет произвести качественную оценку состояния оборудования.

Возможны следующие варианты системы:

Анализ при фиксированной мощности оборудования.

Анализ при переменной мощности оборудования.

Анализ с формированием архива и статистики.

При этом анализ возможен с ручным вводом данных, с автоматизированным вводом данных.